一种实时车载称重系统技术方案

本发明专利技术涉及车辆载重实时测量领域。本发明专利技术公开了一种实时车载称重系统，包括车体主梁、上梁、4个平行限位器、至少4个称重机构和过载保护机构，上梁通过称重机构设置在车体主梁上，4个平行限位器分布设置在车体主梁与上梁之间，用于限制上梁相对于车体主梁平行相对移动，过载保护机构用于限制上梁相对于车体主梁垂直靠近移动的最大距离以对称重机构进行过载保护。本发明专利技术可以实现对载荷进行实时称重，一致性和精确度高，且汽车的安全性和传感器的稳定性高，结构较简单。

【技术实现步骤摘要】
一种实时车载称重系统
本专利技术属于车辆载重实时测量领域，具体地涉及一种实时车载称重系统。
技术介绍
在货车运输过程中，需要对其经过每个装卸点的装卸前后的载货重量进行实时监控。比如垃圾回收车在经过各个垃圾回收站点进行装卸前后，需要对其载货重量进行实时监测。目前已经有一些对载荷进行实时称重的方法：主要分成两大类，一类是将传感器固定到现有的车辆承重结构上，通过监测承重结构的形变来实现对汽车载货量的称重，如公开专利：CN201910644078.X中将传感器粘贴在汽车的板簧上，通过监测板簧的形变来对汽车载重进行称重。该方法的优点是安装简单，改造量小，但是缺点是一致性和精度差，原因是由于该种方法是将传感器粘贴到钢板弹簧上，安装的工艺一致性和稳定性对传感器整体的一致性和精确度产生了较大的影响，同时弹簧板的材质无法保持一致等因数也影响了传感器整体的一致性和精确度。另一类主要将车斗的重量直接加载到传感器上，由于车斗的载重直接加载到传感器上，所以能够做到相对较高的一致性和精确度，但是需要相对复杂的辅助结构，否则会影响汽车的安全性和传感器的稳定性。如公开专利：CN201220394132.3，将传感器直接串联到汽车的板簧部位，虽然实现了直接称重，提高了传感器整体的一致性和精确度，但是没有考虑到对传感器的过载保护，这将会缩减传感器的寿命，影响传感器的稳定性。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种实时车载称重装置用以解决上述存在的技术问题。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为：一种实时车载称重系统，包括车体主梁、上梁、4个平行限位器、至少4个称重机构和过载保护机构，上梁通过称重机构设置在车体主梁上，4个平行限位器分布设置在车体主梁与上梁之间，用于限制上梁相对于车体主梁平行相对移动，过载保护机构用于限制上梁相对于车体主梁垂直靠近移动的最大距离以对称重机构进行过载保护。进一步的，所述平行限位器包括斜连杆、上挂架和下座，上挂架固定设置在上梁上，下座固定设置在车体主梁上，斜连杆的两端分别转动设置在上挂架和下座上，4个平行限位器分别两两设置在车体主梁的两侧且一一对应，构成前后两组平行限位器组，每组平行限位器组的两根斜连杆构成一与上梁平行的等腰梯形的两条斜边，位于车体主梁同一侧的两个平行限位器的斜连杆构成一与上梁垂直的平行四边形的两条斜边，且该平行四边形的下边线与上梁平行。更进一步的，该平行四边形的高度小于斜连杆长度的十分之一。进一步的，所述称重机构的数量为4个，上梁呈长方形结构，4个称重机构分别设置在上梁的四个角上。更进一步的，所述称重机构和过载保护机构包括称重箱、传感器底座、称重传感器、顶杆及压力角铁，称重箱固定设置在车体主梁上，传感器底座和称重传感器设置在称重箱内，称重传感器固定设置在传感器底座上，传感器底座设置在称重箱的内底面上，顶杆活动穿设过称重箱的顶部，顶杆的下端固定在称重传感器上面，顶杆的顶端与压力角铁固定连接，压力角铁与上梁固定连接，压力角铁的底部与称重箱的顶部间隙设置，当过载时，压力角铁抵触在称重箱的顶部上而限制上梁继续相对于车体主梁垂直靠近移动以对称重机构进行过载保护。更进一步的，还包括稳固弹簧，稳固弹簧套设在顶杆上，且抵触在称重传感器与称重箱的顶部之间。进一步的，所述压力角铁设有防脱凸边，称重箱的顶部设有防脱挡板，压力角铁通过防脱凸边被防脱挡板阻挡而限制其最大的向上移动距离。进一步的，还包括减震机构，传感器底座通过减震机构设置在称重箱的内底面上。更进一步的，所述减震机构为减震弹簧。更进一步的，所述称重箱的内底面上设有弹簧下内杆，传感器底座的底面设有弹簧上内杆，减震弹簧的上下两端分别套设在弹簧下内杆和弹簧上内杆上。本专利技术的有益技术效果：本专利技术可以实现对载荷进行实时称重，一致性和精确度高，且通过设置过载保护机构对称重机构的传感器进行过载保护，提高传感器的稳定性，通过设置4个平行限位器来限制上梁相对于车体主梁平行相对移动，提高汽车的安全性，此外，结构也相对较简单。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术具体实施例的结构图；图2为本专利技术具体实施例的上梁的结构图；图3为图1中A部分的放大图；图4为本专利技术具体实施例的减震机构、称重机构和过载保护机构的结构图；图5为本专利技术具体实施例的减震机构、称重机构和过载保护机构的分解图；图6为为图1中B部分的放大图；图7为本专利技术具体实施例的平行限位器的结构；图8为本专利技术具体实施例的平行限位器的分解图；图9为本专利技术具体实施例的4个平行限位器的俯视结构示意图；图10为本专利技术具体实施例的同一侧两个平行限位器的侧视结构示意图。具体实施方式为进一步说明各实施例，本专利技术提供有附图。这些附图为本专利技术揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本专利技术的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。现结合附图和具体实施方式对本专利技术进一步说明。如图1-10所示，一种实时车载称重系统，包括车体主梁1、上梁2、4个平行限位器4、至少4个称重机构和过载保护机构3，上梁2通过称重机构设置在车体主梁1上，上梁2与车体主梁1间隙设置，车体主梁1是汽车用于支撑驾驶室5以及固定车轴、板簧等的支撑部件，是汽车自带的主梁。上梁2用于承载车斗及货物等，并将货物、车斗及其自身等的重量施加到称重机构上，本具体实施例中，上梁2由两根纵梁21和7根横梁22构成，呈长方形结构，结构简单，稳固定好，但并不限于此，在其它实施例中，上梁2也可以采用其它结构来实现。4个平行限位器4分布设置在车体主梁1与上梁2之间，用于限制上梁2相对于车体主梁1平行相对移动，但并不限制垂直相对运动，既提高车辆的安全性，又不会影响称重精确度。本具体实施例中，所述平行限位器4包括斜连杆41、上挂架42和下座43，上挂架42通过螺丝孔421用螺丝固定到上梁2的横梁22上，下座43通过螺丝孔431用螺丝固定到下梁1上，斜连杆41的两端分别转动设置在上挂架42和下座43上，具体的，上挂架42上设有上挂架连接轴422，下座43上设有下座连接轴432，斜连杆41包括斜连杆臂411以及设置在斜连杆臂411的两端轴套412和413，轴套412和413分别转动套设在下座连接轴432和上挂架连接轴422上，但并不限于此，在其它实施例中，斜连杆41的两端也可以采用现有的其它转动结构来分别转动设置在上挂架42和下座43上。4个平行限位器4分别两两设置在车体主梁1的两侧且一一对应，构成前后两组本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种实时车载称重系统，其特征在于：包括车体主梁、上梁、4个平行限位器、至少4个称重机构和过载保护机构，上梁通过称重机构设置在车体主梁上，4个平行限位器分布设置在车体主梁与上梁之间，用于限制上梁相对于车体主梁平行相对移动，过载保护机构用于限制上梁相对于车体主梁垂直靠近移动的最大距离以对称重机构进行过载保护。/n

【技术特征摘要】
1.一种实时车载称重系统，其特征在于：包括车体主梁、上梁、4个平行限位器、至少4个称重机构和过载保护机构，上梁通过称重机构设置在车体主梁上，4个平行限位器分布设置在车体主梁与上梁之间，用于限制上梁相对于车体主梁平行相对移动，过载保护机构用于限制上梁相对于车体主梁垂直靠近移动的最大距离以对称重机构进行过载保护。


2.根据权利要求1所述的实时车载称重系统，其特征在于：所述平行限位器包括斜连杆、上挂架和下座，上挂架固定设置在上梁上，下座固定设置在车体主梁上，斜连杆的两端分别转动设置在上挂架和下座上，4个平行限位器分别两两设置在车体主梁的两侧且一一对应，构成前后两组平行限位器组，每组平行限位器组的两根斜连杆构成一与上梁平行的等腰梯形的两条斜边，位于车体主梁同一侧的两个平行限位器的斜连杆构成一与上梁垂直的平行四边形的两条斜边，且该平行四边形的下边线与上梁平行。


3.根据权利要求2所述的实时车载称重系统，其特征在于：该平行四边形的高度小于斜连杆长度的十分之一。


4.根据权利要求1或2或3所述的实时车载称重系统，其特征在于：所述称重机构的数量为4个，上梁呈长方形结构，4个称重机构分别设置在上梁的四个角上。


5.根据权利要求4所述的实时车载称重系统，其特征在于：所述称重机构和过载保护机构包括称重箱、传感器底座、称重...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵纯源，王豪伟，李春明，郑拴宁，杨溢，赵景柱，
申请(专利权)人：中国科学院城市环境研究所，
类型：发明
国别省市：福建;35