一种加热丝制造技术

本实用新型专利技术提供了一种加热丝，包括微孔玻璃体，该微孔玻璃体包括一筒体和设置在筒体下的锥体，在筒体的内部设置有若干个加热丝，所述筒体和锥体的表面和内部具有蜂窝状微孔。与传统的技术相比，本实用新型专利技术中构成加热丝的微孔玻璃体是无机玻璃微球在熔融或者半熔状态下通过模具压合而成，因此结构稳定，微孔玻璃体具有规则的形状，表面和内部具有堆积而成的蜂窝状微孔。

【技术实现步骤摘要】
一种加热丝
本技术无机材料
，特别是涉及一种加热丝。
技术介绍
加热丝是将烟丝加热烘烤形成烟雾。加热丝是原子化系统的重要部件，其性能对测定的精密度和化学干扰等产生显著影响。因此要求加热丝发热稳定、发热速度快，雾滴细小、均匀和烟雾转换效率高。现有的加热丝基本上由厚膜电阻，热电偶，易折断，工艺复杂，成品率低。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种加热丝。本技术采用的技术方案如下：一种加热丝，包括微孔玻璃体，该微孔玻璃体包括一筒体和设置在筒体一端的锥体，在筒体的内部设置有若干个加热丝，所述筒体和锥体的表面和内部具有蜂窝状微孔。进一步地，所述微孔玻璃体具有规则的形状，表面和内部具有颗粒堆积而成的蜂窝状微孔。进一步地，所述蜂窝状微孔呈规则的三维联通结构。与传统的技术相比，本技术中构成加热丝的微孔玻璃体是无机玻璃微球在熔融或者半熔状态下通过模具压合而成，因此结构稳定，微孔玻璃体具有规则的形状，表面和内部具有颗粒堆积而成的蜂窝状微孔。附图说明图1为本技术中加热丝的结构示意图；图2为本技术中图1A处的剖视图。具体实施方式：本技术提供一种加热丝，下面结合附图和实施例以对本技术进行具体的描述。参照图1至图2，本技术提供了微孔玻璃体，该微孔玻璃体包括一筒体2和设置在筒体一端的锥体1，在筒体2的内部设置有若干个加热丝3，所述筒体和锥体的表面和内部具有蜂窝状微孔。进一步地，所述微孔玻璃体具有规则的形状，表面和内部具有颗粒堆积而成的蜂窝状微孔4。进一步地，所述蜂窝状微孔呈规则的三维联通结构。上述的微孔玻璃体，该微孔玻璃体由5～35μm无机玻璃微球在熔融或半熔状态下与填料剂注射到模具中后加压、冷却、再烧结成型。所述微孔玻璃体具有规则的形状，表面和内部具有堆积而成的蜂窝状微孔。本技术提供了还一种微孔玻璃体的制备方法，将5～35μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在熔融或者半熔状态下与石蜡填料剂注射到模具中，堆积成具有三维联通结构的微孔玻璃体，再通过二次烧结融掉石蜡即可成型，该方法制备的微孔玻璃体由于在熔融或者半熔状态下压合，因此在压合过程中，熔融或者半熔状态下微球形成粘结，结构稳定。由于在注射过程中采用石蜡或者树胶作为填料剂，其具有两个作用，第一：与熔融或者半熔状态下微球接触后融化，起到了冷却的目的，第二：石蜡或者树胶在融化后形成流动流体状，填充在微球之间，在进行压合时，多余的被挤出，但大量的还是填充在微球之间，保证微球之间的三维联通结构。在上述中，烧结装置可以选用例如专利公开号为：“CN103553304A”的一种无机微球快速烧结装置。二次烧结时，可以选用常规的烧结炉。以下结合实施例对微孔玻璃体的制备工艺进行进一步的描绘。实施例1，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～35μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在真空条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8～1：0.6～1.2的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例2，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～35μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在惰性气体条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8～1：0.6～1.2的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例3，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～25μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在真空条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8～1：0.6～0.8的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例4，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～25μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在惰性气体条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8～1：0.6～0.8的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例5，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～15μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在真空条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8：0.6的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例6，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～15μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在惰性气体条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8：0.6的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例7，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～15μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在真空条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8：0.7的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。实施例8，一种微孔玻璃体的制备方法，包括将5～15μm无机玻璃微球放入在烧结装置中高温烧制，形成熔融微球或半熔微球，在惰性气体条件下将熔融微球或半熔微球汇聚在收集区，以0.8：0.7的比例下将熔融微球或半熔微球与填料剂注射到模具，加压冷却成型，成型后在温度为800～1000℃下烧结5～15min，把填料剂融掉，形成纯颗粒堆积的微孔玻璃体。对比例：将实施例1至实施例8形成的微孔玻璃体进行比对，对比发现，当无机玻璃微球的粒径大于25μm时，熔融微球或半熔微球与填料剂在注射时，两者之间的比例中填料剂较大时，(例如熔融微球或半熔微球：填料剂＝0.8：1.2)得到的微孔玻璃体性能最佳。当无机玻璃微球的粒径在15～25μm时，熔融微球或半熔微球与填料剂在注射时，两者之间的比例接近时，(例如熔融微球或半熔微球：填料剂＝1：1)得到的微孔玻璃体性能最佳。当无机玻璃微球的粒径小于15μm时，熔融微球或半熔微球与填料剂在注射时，两者之间的比例中填料剂较少时(例如熔融微本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种加热丝，其特征在于，包括/n微孔玻璃体，该微孔玻璃体包括一筒体和设置在筒体下的锥体，在筒体的内部设置有若干个加热丝，所述筒体和锥体的表面和内部具有蜂窝状微孔。/n

【技术特征摘要】
1.一种加热丝，其特征在于，包括
微孔玻璃体，该微孔玻璃体包括一筒体和设置在筒体下的锥体，在筒体的内部设置有若干个加热丝，所述筒体和锥体的表面和内部具有蜂窝状微孔。


2.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋汉冲，
申请(专利权)人：东莞市仕易陶瓷科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44