含镍钢板制造技术

本发明专利技术一方式的含镍钢板，化学组成在预定范围内，钢板的原奥氏体的平均粗大粒径为20μm以下，所述原奥氏体的平均粗大粒径被定义为在钢板的1/4t位置的所述钢板的轧制方向与所述钢板的厚度方向所成的面中测定的、面积200μm

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】含镍钢板
本专利技术涉及含镍钢板。
技术介绍
随着环境法规的强化，通过LNG(液化天然气)而不是重油来驱动发动机航行的LNG燃料船的开发正不断推进。作为搭载于LNG燃料船上的LNG罐的材料，认为除了奥氏体系不锈钢以外，还可使用9％Ni钢等的铁素体系低温用钢。但是，铁素体系低温用镍钢会出现应变时效造成的韧性降低，因此，克服这一点成为实用化的关键。例如，在赋予6％的应变后在200℃下进行了1小时热处理的材料的-196℃的夏比冲击吸收能的最低值希望为150J以上。按目前的技术水平，实现这一目标未必容易。通过进行中间热处理(所谓的L处理)，能够些许地改善低温韧性，但并不足够，而且这会导致制造成本增大。对于铁素体系低温用镍钢的-196℃下的夏比冲击吸收能，夹杂物与以极低概率产生的低值有关。利用连铸制造的钢坯中，残存着没有浮起分离的数μm的夹杂物，若为通常的洁净度，则那样的独立夹杂物对-196℃下的夏比冲击吸收能造成的影响是轻微的。但是，当形成了数μm的夹杂物凝聚合体而成的团簇的情况下，施加6％的应变后在200℃下进行了1小时热处理的材料的-196℃的夏比冲击吸收能有时会降低到150J以下。作为减轻夹杂物、例如MnS等伸长夹杂物造成的危害的方法，有交叉轧制。交叉轧制是指在制成钢板形状的热轧中，将通常仅在钢板的长度方向上实施的轧制中的一部分压下，在钢板的宽度方向上实施，当夹杂物为MnS的情况下钢板长度方向的MnS的伸长被抑制，因此在使用试验片的长度方向与轧制宽度方向平行的试验片的夏比试验中，可改善夏比冲击吸收能。<br>例如专利文献1中，通过在未再结晶温度区域进行实施交叉轧制时的宽度方向轧制，由此改善了弯曲加工性和低温韧性。但是，由于宽度方向的长度制约，在未再结晶温度区域的宽度方向轧制需要在轧制初期阶段进行，因此轧制等待时间增大，轧制能效(生产率)大幅降低，此外，在再结晶温度区域的压下保持不充分的情况下开始在未再结晶温度区域的宽度方向轧制，因此在奥氏体粒径大的情况下进行未再结晶温度区域轧制，有时韧性依然不稳定，靠该方法无法实现上述目的。另外，专利文献2中，通过规定实施交叉轧制时的宽度方向轧制和长度方向轧制的压下比率，来得到各向同性高的钢板。关于夹杂物的控制，虽然该方法是有效的，但仅靠规定压下比率，有时轧制时的奥氏体晶粒细化未必充分，靠该方法无法实现上述目的。也就是说，现在的技术中，难以以高生产效率提供韧性优异的含镍钢板。现有技术文献专利文献1：日本特开2005-226080号公报专利文献2：日本特开2002-161341号公报
技术实现思路
本专利技术的课题是提供韧性优异的含镍钢板。本专利技术提供韧性优异的含镍钢板，其主旨如下。(1)本专利技术一方式的含镍钢板，按质量％计的化学组成为，C：0.02～0.12％、Si：0.02～0.35％、Mn：0.10～1.50％、P：0.0100％以下、S：0.0035％以下、Ni：超过5.0％且为10.0％以下、Al：0.002～0.090％、N：0.0070％以下、O：0.0030％以下、Cu：0～2.00％、Cr：0～5.00％、Mo：0～1.00％、B：0～0.0050％、Nb：0～0.050％、Ti：0～0.050％、V：0～0.050％、Ca：0～0.0300％、Mg：0～0.0300％、REM：0～0.0300％、以及余量的Fe和杂质，所述含镍钢板的原奥氏体的平均粗大粒径为20μm以下，所述原奥氏体的平均粗大粒径被定义为在钢板的1/4t位置的所述钢板的轧制方向与所述钢板的厚度方向所成的面中测定的、面积200μm2的10个视场中各自的原奥氏体晶粒的等效圆直径的最大值的简单平均值，并且，所述含镍钢板的抗拉强度为690～900MPa。(2)上述(1)所述的含镍钢板中，可以是：原奥氏体晶粒的平均长宽比为1.5以下，所述原奥氏体晶粒的平均长宽比被定义为在所述1/4t位置的所述面中，200μm2的视场中的原奥氏体晶粒的长径与短径之比的简单平均值。(3)上述(1)或(2)所述的含镍钢板中，可以为：在所述1/4t位置的残余奥氏体量按体积％计为0.1％以上且低于5％。(4)上述(1)或(2)所述的含镍钢板中，可以为：在所述1/4t位置的残余奥氏体量按体积％计为5～15％。根据本专利技术，能够提供韧性优异的含镍钢板。因此，可以说本专利技术是产业上的价值高的专利技术。附图说明图1是表示含镍钢板的原奥氏体的平均粗大粒径与含镍钢板的低温韧性的关系的坐标图。图2是表示再加热淬火时的600℃以上且750℃以下的温度范围的平均升温速度与含镍钢板的原奥氏体的平均粗大粒径的关系的坐标图。具体实施方式详细说明本实施方式的含镍钢板(以下有时称为本实施方式的钢板或钢板)。专利技术人在低温用含镍钢板中的Ni含量超过5.0％且为10.0％以下的钢板中，对于能否在热轧以后的工序中而不是在炼钢工序中避免或恢复韧性降低进行了专心研究。结果发现，通过使钢板的1/4t位置的原奥氏体的平均粗大粒径微细，能够有效地改善钢板韧性，并且，在适当的热轧和直接淬火后，在再加热淬火的升温时稍微提高600℃以上且750℃以下的升温速度，由此在钢板的1/4t位置的原奥氏体的平均粗大粒径大幅微细化。由于原奥氏体的平均粗大粒径的微细化使得最终的组织、即以回火马氏体和贝氏体为主体的组织微细化，所以能够大幅改善钢板韧性。再者，原奥氏体的平均粗大粒径是指在钢板的1/4t位置的钢板的轧制方向与钢板的厚度方向所成的面中测定的、面积200μm2的10个视场中各自的原奥氏体晶粒的等效圆直径的最大值的简单平均值。原奥氏体的平均粗大粒径的具体测定方法稍后叙述。以下，只要没有特别说明，就将“钢板的1/4t位置的原奥氏体的平均粗大粒径”简单记载为“原奥氏体的平均粗大粒径”。在本实施方式的钢板中，为了大幅细化原奥氏体的平均粗大粒径，例如组合2种制造方法是有效的。第1点是适当地控制淬火前实施的热轧和直接淬火的条件。第2点是适当地控制轧制后的再加热淬火时的升温条件。具体而言，本实施方式的钢板的制造方法由热轧·直接淬火工序(A工序)、再加热淬火工序(B工序)和回火工序(C工序)构成。首先，对最初的A工序、即淬火前实施的热轧和直接淬火的条件进行说明。热轧·直接淬火工序(A工序)中，对含有超过5.0％且为10.0％以下的Ni的铸片或钢片进行加热，然后对其进行热轧，以后进行水冷。热轧可以在75％以上的总压下率(也就是说，由板坯厚度/钢板厚度定义的总压下比为4以上)下进行，精加工1道次前的温度可以设为600℃以上且850℃以下。在此，热轧中的总压下率是指将热轧开始前的钢片的厚度与热轧结束后的钢板的厚度之差除以热轧开始前的钢片的厚度所得的值。精加工1道次前温度是指在即将进行热轧的最终1道次前(具体而言从进行最终1道次的时间点起5秒以内)测定的钢板表面的温度。当将精加工1道次前温度设为850℃以下的情况下，用水冷冷却到常温的时间点的组织变微细，因此原奥氏本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种含镍钢板，其特征在于，按质量％计的化学组成为，/nC：0.02～0.12％、/nSi：0.02～0.35％、/nMn：0.10～1.50％、/nP：0.0100％以下、/nS：0.0035％以下、/nNi：超过5.0％且为10.0％以下、/nAl：0.002～0.090％、/nN：0.0070％以下、/nO：0.0030％以下、/nCu：0～2.00％、/nCr：0～5.00％、/nMo：0～1.00％、/nB：0～0.0050％、/nNb：0～0.050％、/nTi：0～0.050％、/nV：0～0.050％、/nCa：0～0.0300％、/nMg：0～0.0300％、/nREM：0～0.0300％、以及/n余量的Fe和杂质，/n所述含镍钢板的原奥氏体的平均粗大粒径为20μm以下，所述原奥氏体的平均粗大粒径被定义为在钢板的1/4t位置的所述钢板的轧制方向与所述钢板的厚度方向所成的面中测定的、面积200μm

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种含镍钢板，其特征在于，按质量％计的化学组成为，
C：0.02～0.12％、
Si：0.02～0.35％、
Mn：0.10～1.50％、
P：0.0100％以下、
S：0.0035％以下、
Ni：超过5.0％且为10.0％以下、
Al：0.002～0.090％、
N：0.0070％以下、
O：0.0030％以下、
Cu：0～2.00％、
Cr：0～5.00％、
Mo：0～1.00％、
B：0～0.0050％、
Nb：0～0.050％、
Ti：0～0.050％、
V：0～0.050％、
Ca：0～0.0300％、
Mg：0～0.0300％、
REM：0～0.0300％、以及
余量的Fe和杂质，
所述含镍钢板的原奥氏体的平均粗大粒径为20...

【专利技术属性】
技术研发人员：古谷仁志，渡边健太郎，森敬祐，浅羽正和，末松芳章，
申请(专利权)人：日本制铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP