【技术实现步骤摘要】
一种合金导轮制作方法及其压铸模具
本专利技术涉及压铸
，具体为一种合金导轮制作方法及其压铸模具。
技术介绍
目前制造业已经普通采用合金导轮，因为合金导轮重量轻，结构强度好，易于加工，愈来愈受到制造业的青睐。然而现有的合金导轮制作工序主要有两种，第一种是直接切割合金棒料然后通过CNC车床直接车铣精加工出来；第二种是用简易模具采用传统的浇铸翻砂工艺（低压铸造），先做出产品简易模型，再用车铣精加工出来。其中，第一种方法的合金材料需求较大，不仅增加购买产品原材料成本，而且加工余量太大，加工用时长，效率低，人工成本高，直接增加CNC车床成本，具有生产周期长，生产效率低，生产成本高等缺陷，不利于企业发展；第二种方法，采用传统的浇铸翻砂工艺（低压铸造），导致合金导轮产品的结构较为疏松，有较大气孔等缺陷，结构强度差，而且合金导轮产品的外观粗糙，不美观。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于提供一种合金导轮制作方法，应用了压铸模具，通过压铸工艺完成合金导轮的制造，避免材料浪费。本专利技术的另...
【技术保护点】
1.一种合金导轮制作方法，其特征在于，其包括下述步骤：/nS1、将压铸模具中的前模芯、后模芯以及两块抽芯结合；/n所述前模芯的型腔自内而外依次设有用于成型安装孔的第一中央圆柱、用于成型轮体的第一压铸环面以及用于成型功能部的第一功能腔；/n所述后模芯的型腔自内而外依次设有用于成型安装孔的第二中央圆柱、用于成型轮体的第二压铸环面以及用于成型功能部的第二功能腔；/n每块所述抽芯的内侧均设有压铸半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至型腔；/n所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中...
【技术特征摘要】
1.一种合金导轮制作方法，其特征在于，其包括下述步骤：
S1、将压铸模具中的前模芯、后模芯以及两块抽芯结合；
所述前模芯的型腔自内而外依次设有用于成型安装孔的第一中央圆柱、用于成型轮体的第一压铸环面以及用于成型功能部的第一功能腔；
所述后模芯的型腔自内而外依次设有用于成型安装孔的第二中央圆柱、用于成型轮体的第二压铸环面以及用于成型功能部的第二功能腔；
每块所述抽芯的内侧均设有压铸半环，两块所述抽芯相互对置，并能够从所述前模芯和所述后模芯之间插入至型腔；
所述前模芯、所述后模芯以及所述抽芯结合后，所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱共轴，且所述第一中央圆柱和所述第二中央圆柱之间无间隙，所述第一压铸环面和所述第二压铸环面共轴，且所述第一压铸环面和所述第二压铸环面之间具有间隙并相互平行，所述第一功能腔和所述第二功能腔相互对置，两块所述抽芯上的压铸半环相互结合成压铸环，所述压铸环位于所述第一功能腔和所述第二功能腔之间；
S2、将熔融状态的合金材料加压并注入所述压铸模具的型腔中；
S3、待所述合金材料冷却后，打开所述压铸模具中的前模芯、后模芯以及两块抽芯，脱模获得合金导轮胚体；
S4、将所述合金导轮胚体进行加工处理，获得成品合金导轮。
2.根据权利要求1所述的合金导轮制作方法，其特征在于：步骤S4具体包括：
S4.1、粗加工：去除与合金导轮胚体相连接的压铸水口、流道以及多余的边角料；
S4.2、精加工：将合金导轮胚体装夹在CNC车床上，以对合金导轮胚体的表面进行精加工；
S4.3、表面处理：对合金导轮胚体的表面进行处理，获得成品合金导轮。
3.根据权利要求1所述的合金导轮制作方法，其特征在于：所述第一功能腔为向所述前模芯之实心侧倾斜的第一环形斜面，所述第二功能腔为向所述后模芯之实心侧倾斜的第二环形斜面以及环绕所述第二环形斜面的环槽。
4.根据权利要求1所述的合金导轮制作方法，其特征在于：所述第一功能腔为第一环形腔，所述第二功能腔为第二环形腔；每块所述抽芯上的压铸半环均设有两个以上，每两个所述压铸半环之间均具有间隙。
5.根据权利要求1所述的合金导轮制作方法，其特征在于：所述前模芯和所述后模芯设有至少两个型腔；所述第一功能腔为向所述前模芯之实心侧倾斜的第一环形斜面，所述第二功能腔为向所述后模芯之实心侧倾斜的第二环...
【专利技术属性】
技术研发人员：邓南月，
申请(专利权)人：东莞市南月模具压铸有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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