一种新型六面顶压机结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型六面顶压机结构，包括铰链梁，铰链梁共6个，6个铰链梁前、后、左、右、上、下空间对称分布铰接；铰链梁包括缸体、对称固连于缸体周面两侧的单耳片、对称固连于缸体周面两侧的双耳片，单耳片的厚度略小于双耳片的2个耳片之间距离，单耳片、双耳片上设有互相配合的销轴孔；缸体的缸底相对六面顶压机结构向外，缸体的缸底设有进油口，缸体的缸底上沿圆周阵列分布有螺纹孔。本实用新型专利技术使制造成本降低、整体尺寸减小，设备可靠性增加、提升了设备的连续无故障时间，节约大量安装时间，降低了工作噪音，具有很好的实用性。

【技术实现步骤摘要】
一种新型六面顶压机结构
本技术涉及一种用于合成金刚石、立方氮化硼等超硬材料的六面顶压机
，具体是指一种新型六面顶压机结构。
技术介绍
近年来，随着人造金刚石的价格一路下降，金刚石行业对于成本控制的要求越来越高。为了降低每克拉成本，除常规管理手段外，研发更大缸径的六面顶压机是最有效的方法之一。六面顶压机由六个铰链梁构成，铰链梁内部装有工作缸及活塞等组件，铰链梁与铰链梁之间通过销轴连接，铰链梁外部配有液压站及高压泵等组件，整机由电控柜控制。六面顶压机缸径从十多年前的四百多毫米已经提升到了850毫米缸径大压机，更有部分厂商开始试验950毫米缸径压机。随着缸径的增大，产量也随之多次翻倍，有效降低了每克拉成本。与此同时，随着压机缸径的增大，整机尺寸与重量也大幅上升，对加工要求和装配要求也进一步提升。以850毫米缸径有缸铸造铰链梁为例：单个铰链梁长和宽均在两米以上，所需钢材量较大，加工难度较大；单个铰链梁在安装工作缸及活塞后重量可达10吨，整机重量可达80吨，装配难度较大，装配和维修耗时较长。在缸径进一步加大时，传统结构的六面顶压机劣势将进一步放大。因此，在原结构基础上简单放大铰链梁达到增大工作缸直径的方式已经不可行，需要设计一种新的结构来降低压机大型化过程中的成本。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是克服上述技术的缺陷，提供一种新型六面顶压机结构。为解决上述技术问题，本技术提供的技术方案为一种新型六面顶压机结构：包括铰链梁，所述铰链梁共6个，6个所述铰链梁前、后、左、右、上、下空间对称分布铰接；所述铰链梁包括缸体、对称固连于缸体周面两侧的单耳片、对称固连于缸体周面两侧的双耳片，所述单耳片的厚度略小于双耳片的2个耳片之间距离，所述单耳片、双耳片上设有互相配合的销轴孔；所述缸体的缸底相对六面顶压机结构向外，所述缸体的缸底设有进油口，所述缸体的缸底上沿圆周阵列分布有螺纹孔。作为改进，所述新型六面顶压机结构包括销轴，相邻的所述铰链梁之间通过一个铰链梁上的单耳片插入另一个铰链梁上的双耳片，并通过所述销轴穿过销轴孔使其转动连接在一起。作为改进，所述单耳片上设有切缝，所述切缝的所在面和单耳片的所在面平行，所述切缝的所在面和销轴孔的轴线垂直，所述销轴孔和切缝相交。作为改进，所述铰链梁采用锻造工艺制造，一体成型。作为改进，所述切缝厚度为5-15毫米。作为改进，每个所述单耳片上设置的切缝数量为1-3条。本技术与现有技术相比的优点在于：1.减少了六面顶压机制造过程中所需的钢材、减小了六面顶压机尺寸，同时通过改变制造过程中的加工方式，增加了设备的可靠性、提升了设备的连续无故障时间；2.使用锻造铰链梁，一体成型，将传统六面顶压机的铰链梁与工作缸结合在了一起，无需额外增加工作缸，且可以节约大量安装时间与费用；4.本技术重量相比传统六面顶压机减少约30％，占地面积相比传统六面顶压机减少约30％，在相同面积的厂房内，可以放入更多的设备，进一步提升企业效益；5.本技术降低了工作噪音。附图说明图1是本技术一种新型六面顶压机结构的结构示意图。图2是本技术一种新型六面顶压机结构的铰链梁的主视图的局剖视图。图3是本技术一种新型六面顶压机结构的铰链梁的右视图的半剖视图。如图所示：1、铰链梁，2、缸体，3、单耳片，4、双耳片，5、销轴孔，6、进油口，7、螺纹孔，8、切缝，9、销轴。具体实施方式下面结合附图对本技术一种新型六面顶压机结构做进一步的详细说明。结合附图1-3，一种新型六面顶压机结构，包括铰链梁1，所述铰链梁1共6个，6个所述铰链梁1前、后、左、右、上、下空间对称分布铰接；所述铰链梁1包括缸体2、对称固连于缸体2周面两侧的单耳片3、对称固连于缸体2周面两侧的双耳片4，所述单耳片3的厚度略小于双耳片4的2个耳片之间距离，所述单耳片3、双耳片4上设有互相配合的销轴孔5；所述缸体2的缸底相对六面顶压机结构向外，所述缸体2的缸底设有进油口6，所述缸体2的缸底上沿圆周阵列分布有螺纹孔7。所述新型六面顶压机结构包括销轴9，相邻的所述铰链梁1之间通过一个铰链梁1上的单耳片3插入另一个铰链梁1上的双耳片4，并通过所述销轴9穿过销轴孔5使其转动连接在一起。所述单耳片3上设有切缝8，所述切缝8的所在面和单耳片3的所在面平行，所述切缝8的所在面和销轴孔5的轴线垂直，所述销轴孔5和切缝8相交。所述铰链梁1采用锻造工艺制造，一体成型。所述切缝8厚度为5-15毫米。每个所述单耳片3上设置的切缝8数量为1-3条。本技术在具体实施时，装配新型六面顶压机前将新型六面顶压机所用活塞装入每个铰链梁1的缸体2内，缸体2的缸底通过螺栓、螺纹孔7与底座固定，从而将新型六面顶压机固定在底座上，相邻的铰链梁1之间通过一个铰链梁1上的单耳片3插入另一个铰链梁1上的双耳片4，并通过所述销轴9穿过销轴孔5使其转动连接在一起，在进油口6处安装进油法兰，通过进油法兰将新型六面顶压机外部液压站内液压油注入缸体2内即可推动活塞前行，新型六面顶压机实现六面顶压工作。本技术减少了六面顶压机制造过程中所需的钢材、减小了六面顶压机尺寸，同时通过改变制造过程中的加工方式，增加了设备的可靠性、提升了设备的连续无故障时间。传统六面顶压机的铰链梁采用铸造的方式进行制造加工，铰链梁本身强度较低，无法承受六面顶压机生产人造金刚石时液压油在缸体内的压力，容易损坏，因此传统六面顶压机的铰链梁需要在额外嵌入一个锻造工艺的工作缸，之后在缸体内安装活塞，而本技术使用锻造铰链梁，一体成型，由于铰链梁本身即为锻造工艺制造，无需额外增加工作缸，将传统六面顶压机的铰链梁与工作缸结合在了一起，在节约工作缸所需钢材及加工费的前提下，额外节省了单个铰链梁所需钢材。在安装过程中，传统结构六面顶压机的铰链梁与工作缸缝隙极小无法使用常规方式安装，通常将铰链梁通过加热方式略微扩张缸体，随后将工作缸吊装放入铰链梁内，该种安装方式加热耗时较长、耗电较多，通常每个铰链梁需要一天以上时间进行安装，而本技术采用的新型六面顶压机的铰链梁将工作缸与铰链梁在加工时即为一体，节约大量安装时间与费用。由于材料经过锻造之后有更好的强度及韧性，本技术主张的铰链梁在缸体厚度、耳片厚度及长度上，均比传统样式及工艺的铰链梁减小20％以上，节约大量钢材，且传统结构铰链梁为双耳片加三耳片，而本技术采用的铰链梁为单耳片加双耳片，由于传统结构铰链梁通过铸造工艺制造，耳片强度不足，必须采用双耳片插入三耳片的形式进行连接，本技术采用的铰链梁通过锻造工艺，使得单耳片、双耳片有足够强度，在单耳片插入双耳片的形式下连接而不会损坏，同时在单耳片上设有切缝，增大了单耳片的弹性、降低了单耳片的刚性，极大地降低了销轴所受应力，正常工作情况下与传统结构的销轴所受应力相近，在不影响设备性能的情况下达到了进一步减少了制造所需钢材的目的。由于传统结构六面顶压机的铰链本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型六面顶压机结构，其特征在于：包括铰链梁(1)，所述铰链梁(1)共6个，6个所述铰链梁(1)前、后、左、右、上、下空间对称分布铰接；/n所述铰链梁(1)包括缸体(2)、对称固连于缸体(2)周面两侧的单耳片(3)、对称固连于缸体(2)周面两侧的双耳片(4)，所述单耳片(3)的厚度略小于双耳片(4)的2个耳片之间距离，所述单耳片(3)、双耳片(4)上设有互相配合的销轴孔(5)；/n所述缸体(2)的缸底相对六面顶压机结构向外，所述缸体(2)的缸底设有进油口(6)，所述缸体(2)的缸底上沿圆周阵列分布有螺纹孔(7)。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型六面顶压机结构，其特征在于：包括铰链梁(1)，所述铰链梁(1)共6个，6个所述铰链梁(1)前、后、左、右、上、下空间对称分布铰接；
所述铰链梁(1)包括缸体(2)、对称固连于缸体(2)周面两侧的单耳片(3)、对称固连于缸体(2)周面两侧的双耳片(4)，所述单耳片(3)的厚度略小于双耳片(4)的2个耳片之间距离，所述单耳片(3)、双耳片(4)上设有互相配合的销轴孔(5)；
所述缸体(2)的缸底相对六面顶压机结构向外，所述缸体(2)的缸底设有进油口(6)，所述缸体(2)的缸底上沿圆周阵列分布有螺纹孔(7)。


2.根据权利要求1所述的一种新型六面顶压机结构，其特征在于：所述新型六面顶压机结构包括销轴(9)，相邻的所述铰链梁(1)之间通过一个铰链梁(1)上的单耳片(3)插入另...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈建民，唐利民，沈奇超，
申请(专利权)人：内蒙古唐合科技有限公司，
类型：新型
国别省市：内蒙古;15