一种热固性塑料管壳熔断器制造技术

一种热固性塑料管壳熔断器，包括壳体、熔体及外帽，其特征在于所述壳体中以所述壳体横截面中心为汇聚点通过数个隔板将所述壳体分为至少两个腔室，在每个腔室中设置有熔体；所述外帽套设在壳体的两端，所述熔体的两端分别导电设置在所述外帽上；在每个所述腔室中填充有灭弧介质。该熔断器零部件少，成本低，额定电流或额定电压较传统瓷管熔断器高。

【技术实现步骤摘要】
一种热固性塑料管壳熔断器
本专利技术涉及电力、油电混合或纯电动汽车等需要对电路进行保护的行业，尤其是指在保护电路中使用的熔断器。
技术介绍
目前应用于光伏小电流支路保护的熔断器规格一般在如下范围，电流在10-30A，电压500-1000VDC，普遍存在体积大，重量重，可靠性差，装配工艺复杂，高电压(1500V)难以实现的问题。而光伏汇流支路用熔断器由于空间有限，且配套熔断器座已经定型，希望在现有10*38管径尺寸下能将电压由现在的500-750VDC提高到1500VDC。出于成本和可靠性考虑，希望结构尽可能简单。目前光伏汇流支路使用的熔断器主要为圆管熔断器(直径10mm高度38mm其额定电流30Amax额定电压750VDCmax，直径10mm高度58mm其其额定电流30Amax额定电压1500VDCmax)，其结构参看图1，内帽1中间有孔，熔体2从内帽孔中穿过，使熔体处在瓷管3中间位置，防止熔体贴壁，如熔体贴壁，熔断时会导致瓷管炸裂。另外由于瓷管制造精度差，在烧结时尺寸偏差大，通过金属材质的内帽通过过盈配合，可以弥补制造过程的偏差。现有熔断器的额定电压取决于熔断体在熔断器腔室中的最大距离。现有熔断器的额定电流取决于熔断体在熔断器腔室中在保证互相绝缘情况下的最多排布数量。目前的瓷管的腔室内径较小，绝缘情况下排列的熔体有限，且瓷管长度有限，因此，提高额定电压或额定电流也比较困难。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种熔断器，其壳体为塑料壳体，可通过注塑成型，在壳体内成型数个腔室，用于熔体设置。为解决上述技术问题，本专利技术提供的技术方案是一种热固性塑料管壳熔断器，包括壳体、熔体及外帽，其特征在于所述壳体中以所述壳体横截面中心为汇聚点通过数个隔板将所述壳体分为至少两个腔室，在每个腔室中设置有熔体；所述外帽套设在壳体的两端，所述熔体的两端分别导电设置在所述外帽上；在每个所述腔室中填充有灭弧介质。当腔室为奇数时，其中一隔板两端与所述壳体的两端平齐，其余隔板中，间隔的隔板的同一端与壳体一端平齐，另一端与壳体另一端留有间隙；相邻隔板与壳体一端平齐的一端为相邻隔板的不同端。所述熔体穿设在每个腔室中。熔体一端以弯绕的方式穿过相邻腔室的与壳体一端留有间隙的隔板，使穿设在壳体中的熔体长度可以是壳体长度的数倍。可提高熔断器额定电压。所述每个腔室为独立不连通腔室。在每个独立腔室中分别设置有所述熔体。通过增加熔体数量，提高熔断器的额定电流。本专利技术的熔断器，因塑料可加工性强，可制造各种形状，因此熔断器具有灵活的外形；由于塑料管体较陶瓷管体壁厚更小、密度更低，且减少内帽更有助于减重，可减小熔断器重量；在尺寸不变的前提下提高熔断器额定电压或提高熔断器额定电流；减少两个内帽，减少了熔断器零件数量；减少压内帽工艺，因此简化熔断器生产工艺；提高熔断器可靠性，避免炸裂风险，提高灭弧能力；因塑料管体精度高，不需要额外的安装余量，降低安装要求；降低成本。附图说明图1，本专利技术横截面结构示意图。图2，本专利技术熔断器A-A面纵向剖视结构示意图。图3，本专利技术A-A面纵向剖面展开示意图。图4，本专利技术另一实施例横截面结构示意图。图5，本专利技术另一实施例熔断器B-B面纵向剖视结构示意图。图6，本专利技术另一实施例B-B面纵向剖面展开示意图。具体实施方式针对上述技术方案，本专利技术的熔断器主要包括壳体、熔体，参看图1至图3，其中。壳体1，为塑料注塑的中空的圆柱状壳体。在塑料壳体内间隔设置有至少三个呈扇形的腔室，腔室围绕壳体内壁隔开，每个相邻腔室之间的隔板(2、3、4)在壳体横截面的圆心处连接为一起，即，当为三个腔室时，自圆心处连接为一起的相邻两腔室的隔板形成角度为120度，当为五个腔室时，其角度为72度，当然每个腔室的空间可以有所不同，当腔室空间不同时，形成的角度也不同。参看图2，以三个腔室、三个隔板为例，其中两个相邻的第一隔板2和第二隔板3长度均短于壳体长度，其中第一隔板在距离壳体一端留有一定距离，第二隔板距离壳体另一端留有一定距离。第三隔板4为壳体长度相同。如此结构，其中两相邻的腔室在壳体一端内连通，另两相邻的腔室在壳体的另一端内连通。参看3，熔体5在该壳体内穿设时，其一端固定在壳体上端端面处，另一端蜿蜒从第一隔板下端穿过后再从第二隔板的上端穿过然后位于壳体下端端面处。然后将熔体的两端分别固定在外帽6上，再将外帽铆接在壳体外周，然后通过外帽的介质填充孔向壳体内的三个腔室中分别填充灭弧介质即可。此类结构的熔断器，通过将壳体内的腔室分隔，使熔体在壳体内的长度拉长近3倍，提高了熔断器的额定电压。塑料管体的多腔体结构，使熔断体之间能够保证一定的距离，同时也保证了绝缘性。部分配套熔断器座已经定型，管径尺寸无法改变。新方案可以在不用加长管体的情况下提高电压，保障了可靠性和使用性，也节约了成本。使用该方案，在直径10mm长度38mm的标准熔断器尺寸下，将熔断器额定电压由现有的最高750VDC提高到1500VDC。原有陶瓷管体熔断器中，如果熔断体贴管壁，熔断时的高温会导致管体破裂甚至爆炸。带来的后果是不仅不能可靠的切断电流，还会有安全隐患。新方案中的塑料管体在熔断体贴管壁时，管体不会炸裂，提高了安全性能。高强度热固性塑料化学稳定性好，用它制作的塑料管体耐热、耐冲击且精度高，可省去现有熔断器的内帽，生产工艺简单化，制造成本低。本专利技术的塑料管体除了腔室可填充灭弧物质提高灭弧能力外，塑料管体在熔断体熔断时遇高温会分解出灭弧物质，可以辅助提高灭弧能力，陶瓷管体则无法达到同样的效果。原有陶瓷管体由于工艺问题，壁厚大且重量重。塑料管体的壁厚更薄且密度小，所以重量轻。塑料管体相对于陶瓷管体精度更高，生产出来的产品尺寸偏差较小，实际使用时无需考虑较大的安装余量。也可以将壳体1内部分为数个独立的腔室，在每个腔室中可以设置熔体。参看图4至图6，以三个腔室为例，以壳体横截面中心为汇聚点，以扇形的方式通过三个隔板7将壳体内部分为三个腔室，每个隔板的长度均与壳体长度相同，在每个腔室中设置有至少一根熔体8，熔体8的两端分别与熔断器的两端的外帽6导电连接。由于三个腔室为独立存在，因此，位于每个腔室中的熔体不会因为震动或使用时间长的原因相互接触，做到了绝对熔体间的绝对绝缘。然后将外帽套设在壳体的两端，再在每个腔室中填充灭弧介质即可。由于独立腔室存在，可设置熔体的数量可增多，随着熔体数量增多，可分流的电流即可增大，因此，熔断器的额定电流可提高。使用该结构，在直径10mm长度38mm的标准熔断器尺寸下，将熔断器额定电流由现有的最高30A提高到50A。本专利技术的熔断器与传统的瓷管熔断器相比较，具有的优点有：因塑料可加工性强，可制造各种形状，因此熔断器具有灵活的外形；由于塑料管体较陶瓷管体壁厚更小、密度更低，且减少内帽更有助于减重，可减小熔断器重量；在尺寸不变的前提下提高熔断器额定电压或提高熔断器额定电流；减少两个内帽，减少了熔断器零件数量；减少本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热固性塑料管壳熔断器，包括壳体、熔体及外帽，其特征在于所述壳体中以所述壳体横截面中心为汇聚点通过数个隔板将所述壳体分为至少两个腔室，在每个腔室中设置有熔体；所述外帽套设在壳体的两端，所述熔体的两端分别导电设置在所述外帽上；在每个所述腔室中填充有灭弧介质。/n

【技术特征摘要】
1.一种热固性塑料管壳熔断器，包括壳体、熔体及外帽，其特征在于所述壳体中以所述壳体横截面中心为汇聚点通过数个隔板将所述壳体分为至少两个腔室，在每个腔室中设置有熔体；所述外帽套设在壳体的两端，所述熔体的两端分别导电设置在所述外帽上；在每个所述腔室中填充有灭弧介质。


2.根据权利要求1所述的热固性塑料管壳熔断器，其特征在于当腔室为奇数时，其中一隔板两端与所述壳体的两端平齐，其余隔板中，间隔的隔板的同一端...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭颖，
申请(专利权)人：彭颖，
类型：新型
国别省市：陕西;61