一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及铸件领域，且公开了一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置，包括底座，所述底座的两端设置有横杆，且底座内部的两侧安装有辊轮，所述辊轮的外侧套接有传送带，所述传送带的内部安装有模具，所述模具的顶端设置有浇铸槽，所述横杆顶端的一侧设置有淋粉座，所述淋粉座的顶端设置有存储座，所述底座的一端设置有煅烧室，所述煅烧室靠近横杆的一端设置有排放口，所述煅烧室的顶端安装有气缸。本实用新型专利技术通过设置的传送带、模具和转轴，根据模具利用转轴与传送带转动连接，在使用时，由旋转电机带动两组辊轮转动，并促使模具随传送带一同运动，在此过程中逐步完成浇铸等工序，且多组模具配合，大大提高的铸件的工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置
本技术涉及铸件领域，具体为一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置。
技术介绍
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。现有的铸件的生产装置其浇铸的方式大多采用人工舀取铸液的方式，危险性较高，且不够便捷，同时现有的铸件的生产装置大多只对一组模具进行浇铸，工作效率较差。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置，解决了现有的铸件的生产装置其浇铸的方式大多采用人工舀取铸液的方式，危险性较高，且不够便捷，同时现有的铸件的生产装置大多只对一组模具进行浇铸，工作效率较差的问题。为了达到上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置,包括底座，所述底座的两端设置有横杆，且底座内部的两侧安装有辊轮，所述辊轮的外侧套接有传送带，所述传送带的内部安装有模具，所述模具的顶端设置有浇铸槽，所述横杆顶端的一侧设置有淋粉座，所述淋粉座的顶端设置有存储座，所述底座的一端设置有煅烧室，所述煅烧室靠近横杆的一端设置有排放口，所述煅烧室的顶端安装有气缸，所述气缸的输出端连接有闭合板，所述横杆顶端的另一侧固定有冷却座，所述冷却座的顶端设置有开槽，且开槽的内部安装有安装板，所述安装板的底端设置有喷头，所述底座一侧的底部设置有回收箱。进一步的，所述底座的一端安装有旋转电机，所述旋转电机的输出端连接有辊轮，所述辊轮通过轴承与底座转动连接。进一步的，所述模具的底部呈倒三角结构，且模具通过转轴与传送带转动连接，所述传送带外侧模具的数量为多组。进一步的，所述存储座内部填充有脱模粉，所述淋粉座与外部气泵连接。进一步的，所述闭合板的大小与排放口相匹配，所述气缸与外部气泵连接。进一步的，所述安装板通过螺丝与冷却座可拆卸连接，所述喷头的数量为多组，所述安装板的顶端设置有接口。本技术的有益效果为：1、该技术通过设置的传送带、模具和转轴，根据模具利用转轴与传送带转动连接，在使用时，由旋转电机带动两组辊轮转动，并促使模具随传送带一同运动，在此过程中逐步完成浇铸等工序，且多组模具配合，大大提高的铸件的工作效率。2、该技术通过设置的气缸、安装板和喷头，根据闭合板的大小与排放口相匹配，使得气缸的运动能够对铸液的流量进行控制，与传统由人工舀取的方式相比，更安全且更准确，而浇铸完成后，由安装板底端的多组喷头进行迅速的冷却，加快模具的成形，进一步提高工作效率，同时由安装板与冷却座可拆卸连接关系，使得工作人员能够极为便捷的将其拆下进行清洗与维修。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的模具结构示意图；图3为本技术的冷却座结构示意图。图中：1、底座；2、横杆；3、旋转电机；4、辊轮；5、传送带；6、模具；7、浇铸槽；8、转轴；9、淋粉座；10、存储座；11、煅烧室；12、排放口；13、气缸；14、闭合板；15、冷却座；16、开槽；17、安装板；18、喷头；19、接口；20、回收箱。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。参看图1-3：一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置，包括底座1，底座1的两端设置有横杆2，且底座1内部的两侧安装有辊轮4，辊轮4的外侧套接有传送带5，传送带5的内部安装有模具6，模具6的顶端设置有浇铸槽7，横杆2顶端的一侧设置有淋粉座9，淋粉座9的顶端设置有存储座10，底座1的一端设置有煅烧室11，煅烧室11靠近横杆2的一端设置有排放口12，煅烧室11的顶端安装有气缸13，气缸13的输出端连接有闭合板14，横杆2顶端的另一侧固定有冷却座15，冷却座15的顶端设置有开槽16，且开槽16的内部安装有安装板17，安装板17的底端设置有喷头18，底座1一侧的底部设置有回收箱20。本技术通过设置的气缸13、安装板17和喷头18，根据闭合板14的大小与排放口12相匹配，使得气缸13的运动能够对铸液的流量进行控制，与传统由人工舀取的方式相比，更安全且更准确，而浇铸完成后，由安装板17底端的多组喷头18进行迅速的冷却，加快浇铸件的成形，进一步提高工作效率，同时由安装板17与冷却座15可拆卸连接关系，使得工作人员能够极为便捷的将其拆下进行清洗与维修。请着重参阅图1和图2，底座1的一端安装有旋转电机3，旋转电机3的输出端连接有辊轮4，辊轮4通过轴承与底座1转动连接，模具6的底部呈倒三角结构，且模具6通过转轴8与传送带5转动连接，传送带5外侧模具6的数量为多组。该种通过设置的模具6，在使用时，由旋转电机3带动两组辊轮4转动，并促使模具6随传送带5一同运动，在此过程中逐步完成浇铸等工序，且多组模具6配合，大大提高的铸件的工作效率。请着重参阅图1，存储座10内部填充有脱模粉，淋粉座9与外部气泵连接，闭合板14的大小与排放口12相匹配，气缸13与外部气泵连接。该种通过设置的闭合板14，根据闭合板14的大小与排放口12相匹配，使得气缸13的运动能够对铸液的流量进行控制，与传统由人工舀取的方式相比，更安全且更准确。请着重参阅图1和图3，安装板17通过螺丝与冷却座15可拆卸连接，喷头18的数量为多组，安装板17的顶端设置有接口19。该种通过设置的冷却座15，由安装板17底端的多组喷头18进行迅速的冷却，加快浇铸件的成形，进一步提高工作效率。综上所述，本技术根据模具6利用转轴8与传送带5转动连接，在使用时，由旋转电机3带动两组辊轮4转动，并促使模具6随传送带5一同运动，在此过程中逐步完成浇铸等工序，且多组模具6配合，大大提高的铸件的工作效率，根据闭合板14的大小与排放口12相匹配，使得气缸13的运动能够对铸液的流量进行控制，与传统由人工舀取的方式相比，更安全且更准确，而浇铸完成后，由安装板17底端的多组喷头18进行迅速的冷却，加快浇铸件的成形，进一步提高工作效率，同时由安装板17与冷却座15可拆卸连接关系，使得工作人员能够极为便捷的将其拆下进行清洗与维修。以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置,包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的两端设置有横杆（2），且底座（1）内部的两侧安装有辊轮（4），所述辊轮（4）的外侧套接有传送带（5），所述传送带（5）的内部安装有模具（6），所述模具（6）的顶端设置有浇铸槽（7），所述横杆（2）顶端的一侧设置有淋粉座（9），所述淋粉座（9）的顶端设置有存储座（10），所述底座（1）的一端设置有煅烧室（11），所述煅烧室（11）靠近横杆（2）的一端设置有排放口（12），所述煅烧室（11）的顶端安装有气缸（13），所述气缸（13）的输出端连接有闭合板（14），所述横杆（2）顶端的另一侧固定有冷却座（15），所述冷却座（15）的顶端设置有开槽（16），且开槽（16）的内部安装有安装板（17），所述安装板（17）的底端设置有喷头（18），所述底座（1）一侧的底部设置有回收箱（20）。/n

【技术特征摘要】
1.一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置,包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）的两端设置有横杆（2），且底座（1）内部的两侧安装有辊轮（4），所述辊轮（4）的外侧套接有传送带（5），所述传送带（5）的内部安装有模具（6），所述模具（6）的顶端设置有浇铸槽（7），所述横杆（2）顶端的一侧设置有淋粉座（9），所述淋粉座（9）的顶端设置有存储座（10），所述底座（1）的一端设置有煅烧室（11），所述煅烧室（11）靠近横杆（2）的一端设置有排放口（12），所述煅烧室（11）的顶端安装有气缸（13），所述气缸（13）的输出端连接有闭合板（14），所述横杆（2）顶端的另一侧固定有冷却座（15），所述冷却座（15）的顶端设置有开槽（16），且开槽（16）的内部安装有安装板（17），所述安装板（17）的底端设置有喷头（18），所述底座（1）一侧的底部设置有回收箱（20）。


2.根据权利要求1所述的一种多功能离合器壳体压铸件的生产装置，其特征在于：所述底座（1）的一端安装有旋...

【专利技术属性】
技术研发人员：王阳，
申请(专利权)人：扬州锦泽机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32