叠片式压圈的制造方法及其设备技术

本发明专利技术涉及一种大型发电机制造领域，特别是叠片式压圈的制造方法及其设备。所述方法包括：将若干叠片堆叠并向叠片施加沿轴向的第一压紧力；向各叠片间的间隙注入树脂，直至所述叠片间均被树脂浸满；加热叠片至第二温度，直至树脂固化。所述设备包括压紧装置、注脂通道、加热装置，所述压紧装置包括上压板、底板和压力机构，所述压力机构与所述底板和上压板分别连接，并向所述上压板和底板施加对向的力，所述注脂通道与叠片间的间隙相连通。本发明专利技术利用压紧装置提供压紧力，在各层相邻硅钢叠片之间形成一定厚度的间隙，通过向所述间隙内注入树脂，利用毛细管作用，使通风沟内的树脂被吸入各叠片的间隙内，无需大尺寸的真空设备，成本大幅降低。

【技术实现步骤摘要】
叠片式压圈的制造方法及其设备
本专利技术涉及一种大型发电机制造领域，特别是叠片式压圈的制造方法及其设备。
技术介绍
叠片式压圈是汽轮发电机中的重要部件，其整体呈环状圆圈柱，是采用逐层排列的环形硅钢叠片、利用树脂将相邻的硅钢片粘接并压紧固化而成。在汽轮发电机定子铁心两端分别装一个所述叠片式压圈，通过轴向拉紧杆将定子铁心夹紧成一个紧固的圆柱铁心。所述叠片式压圈相比传统的铸钢压圈，因其叠片间具有树脂绝缘层，从而可以减少因旋转、交变磁场引起的片间涡流损耗。所述压圈的叠片之间需用采用树脂或者粘胶粘结成整体，现有叠片式压圈的片间树脂浸渍方法一般是将叠片螺旋堆叠夹紧后，再整体放入真空压力浸浸渍罐内，并在所述浸渍罐中被足够的树脂覆盖，通过抽真空和对树脂加压使相邻叠片间隙内充分浸满树脂，最后将浸渍树脂后的压圈在夹紧状态下加热固化成一个整体。由于大型汽轮发电机的压圈尺寸可以达直径2.5米以上，厚度400mm以上，单件重量超过10吨，因此，给压圈真空压力浸渍的过程，势必需要一个相应更大尺寸的真空压力浸渍罐，其设备庞大、复杂，制造成本和制造难度都很高，且需要在罐内填充大量的浸渍树脂，不但造成大量树脂原料的浪费，而且树脂残余及排放多，对环境造成一定污染。
技术实现思路
本专利技术克服了上述缺点，提供了一种操作简易，制造成本低廉的叠片式压圈的制造方法及其设备。本专利技术解决其技术问题所采取的技术方案是：一种叠片式压圈的制造方法，包括如下步骤：将若干叠片堆叠并向叠片施加沿轴向的第一压紧力；向各叠片间的间隙注入树脂，直至所述叠片间均被树脂浸满；加热叠片至第二温度，直至树脂固化。进一步的，所述向各叠片间的间隙注入树脂，具体可为向叠片的通风沟内注入树脂。进一步的，所述向叠片间的间隙注入树脂的步骤之前，还可包括，加热叠片至第一温度，且加热持续至叠片间被树脂浸满。进一步的，所述叠片间的间隙注入树脂的步骤中，所述注入的树脂可被施加有一定的压力/压强。进一步的，所述叠片间的间隙注入树脂的步骤之后，还可包括向叠片施加沿轴向略大于第一压紧力的第二压紧力的步骤。进一步的，所述加热叠片的步骤，可以是将线缆沿所述叠片轴向截面环绕在叠片上并接通交流电，使所述叠片内产生涡流发热。一种叠片式压圈的制造设备，包括压紧装置、注脂通道、加热装置，所述压紧装置包括上压板、底板和压力机构，所述压力机构与所述底板和上压板分别连接，并向所述上压板和底板施加对向的力，所述注脂通道与叠片间的间隙相连通。进一步的，所述加热装置可包括沿所述叠片轴向截面环绕的线缆，所述线缆与交流电源电连接。进一步的，所述注脂通道可包括至少一个注树脂管，还包括设置在所述上压板上的通孔，与所述注树脂管连通，并与所述叠片上的通风沟对应且连通；或者所述注脂通道可包括若干注树脂管，所述注树脂管直接与所述通风沟对应且连通。进一步的，连通所述通风沟的所述注树脂通道的出口之间，相距可小于或等于200mm。本专利技术利用压紧装置提供压紧力，在各层相邻硅钢叠片之间形成一定厚度的间隙，通过向所述间隙内注入树脂，利用毛细管作用，使通风沟内的树脂被吸入各叠片的间隙内，无需大尺寸的真空设备，成本大幅降低，且操作简易精准，而且无需大量树脂浸没叠片，树脂用量少，树脂残余及排放少。附图说明图1为叠片式压圈的俯视图；图2为本专利技术装置的优选实施例的结构示意图中。具体实施方式如图1所示，为叠片式压圈的俯视图，其包括若干相同的硅钢叠片5层叠至一定厚度，所述各叠片5具有沿轴向贯穿的通风沟6。实施例一：本实施例为一种叠片式压圈的制造方法，包括如下步骤：(1)将若干叠片堆叠并沿轴向施加第一压紧力。其中，所述压紧力使得各层相邻硅钢片之间形成一定厚度的间隙，且所述压紧力和所述间隙，可通过计算或有限次试验获得，使得所述间隙有利于树脂利用毛细管作用，在其间流动。(2)加热叠片至第一温度，并向叠片的通风沟内注入树脂，加热及注入树脂均持续进行，直至所述叠片间均被树脂浸满。通过施加第一压紧力，使相邻叠片间狭小的间隙形成毛细管，通过向各叠片上轴向贯穿的通风沟内注入树脂，使得注入通风沟内的树脂在毛细管作用下，被吸入各相邻硅钢片之间的间隙内。其中，所述第一温度基于树脂的特性，经测算或有限次试验获得，使得树脂具有较好的流动性；所述注入的树脂，为一种粘性流体，可以采用泵压等方式施加压力/压强，增强树脂浸入所述叠片间缝隙的浸渍速度。(3)向所述叠片沿轴向施加第二压紧力，所述第二压紧力略大于所述第一压紧力，使得各相邻叠片间的缝隙进一步变小，挤出多余树脂，并确保叠片间各处均被浸满树脂。(4)加热叠片至第二温度，直至树脂固化，将各叠片粘结固化成为一个压圈整体。实施例二：本实施例为一种制造叠片式压圈的设备，如图1所示，为本实施例的结构示意图，(其视图方向为图1中E-E剖面方向，为使图2更加简明，图中只保留一个通风沟及其相关结构)，包括压紧装置、注脂通道、加热装置，所述压紧装置包括上压板4、底板7和压力机构(图中未标示)，若干叠片5层叠后，置于所述上压板4和底板7之间，所述底板7呈托盘式结构，一方面承托并定位所述叠片5，另一方面盛接溢出的树脂。所述压力机构与所述底板7和上压板4分别连接，并向所述上压板4和底板7施加使二者能够对向平移的力。所述压力机构可以采用液压装置、气压装置等作为动力装置，以及配套的传动机构实现，以及其他现有的各种提供压紧力的机构，不再赘述。所述压紧装置首先向所述叠片5施加沿叠片轴向的第一压紧力，使相邻叠片5之间形成狭小的间隙，并利用狭小间隙产生的毛细管作用，使注入通风沟6内的树脂，被吸入所述相邻的叠片5之间，直至所述叠片5间被树脂浸满，再利用所述压紧装置向叠片5施加沿叠片轴向的第二压紧力，所述第二压紧力略大于所述第一压紧力，挤出多余树脂，并确保叠片间各处均被浸满树脂。所述注脂通道包括若干注树脂管1和所述上压板4上的通孔2，并与所述叠片5上的通风沟6对应且连通，向所述通风沟6注入树脂。所述上压板4底部，对应于所述通风沟6的位置，设置有密封圈11，使从注树脂管1中注入的树脂全部流入所述通风沟6，防止其外溢到上压板4和最顶层叠片5之间的空隙。由于叠片5上具有多个通风沟6，可以适当地选取其中多个通风沟6与所述注树脂管1对应连通，使所述注树脂通道的连通所述通风沟6的出口之间，也即注入树脂的通风沟之6间，相距不大于200mm，确保各叠片5间中水平各处均充分注入树脂。作为本优选实施例的简化，所述注脂通道可利用若干注树脂管，穿过上压板4，直接与所述通风沟对应且连通。此外，所述上压板4中可以设置各种形式的空腔、分支或通道，将一个或几个注树脂管注入的树脂，分流到多个通风沟内。所述加热装置包括沿所述叠片轴向截面环绕的线缆8，所述线缆8可以为一匝或多匝，并与交流电源9电连接。利用所述加热装置，施加合适的电压\电流或/和频率，使硅钢材质的所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种叠片式压圈的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：/n将若干叠片堆叠并向叠片施加沿轴向的第一压紧力；/n向各叠片间的间隙注入树脂，直至所述叠片间均被树脂浸满；/n加热叠片至第二温度，直至树脂固化。/n

【技术特征摘要】
1.一种叠片式压圈的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
将若干叠片堆叠并向叠片施加沿轴向的第一压紧力；
向各叠片间的间隙注入树脂，直至所述叠片间均被树脂浸满；
加热叠片至第二温度，直至树脂固化。


2.根据权利要求1所述的叠片式压圈的制造方法，其特征在于：所述向各叠片间的间隙注入树脂，具体为向叠片的通风沟内注入树脂。


3.根据权利要求1或2所述的叠片式压圈的制造方法，其特征在于：所述向叠片间的间隙注入树脂的步骤之前，还包括，加热叠片至第一温度，且加热持续至叠片间被树脂浸满。


4.根据权利要求1或2所述的叠片式压圈的制造方法，其特征在于：所述叠片间的间隙注入树脂的步骤中，所述注入的树脂被施加有一定的压力/压强。


5.根据权利要求1或2所述的叠片式压圈的制造方法，其特征在于：所述叠片间的间隙注入树脂的步骤之后，还包括向叠片施加沿轴向略大于第一压紧力的第二压紧力的步骤。


6.根据权利要求3所述的叠片式压圈...

【专利技术属性】
技术研发人员：王茂磊，李广洋，董卫明，沈洪涛，高艳俊，
申请(专利权)人：北重阿尔斯通北京电气装备有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11