碟式分离机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种碟式分离机，转鼓的外壳内部设置碟片架，将外壳的内部空腔分隔成连通的进料腔和分离腔；进料腔通过中央的进料通道连通进料口，进料通道内固定设置有旋流器；旋流器上设置有至少一个倾斜的第一叶片，第一叶片的出液旋转方向与转鼓的旋转方向一致。本实用新型专利技术的进料通道内设置旋流器，旋流器将物料加速到较高的旋转速度，使物料具有初始速度旋转进入进料腔内，进料腔内各部分的物料流量均匀，利于进料腔内各部分的物料中的水分被均匀充分分离；物料在初始的旋转离心力的作用下，对油水进行了初步的分离，从而减少了从进料腔进入分离腔内的轻相的含水率，有利于物料在分离腔内对水分进行充分的分离，分离后的轻相中含水率低。

【技术实现步骤摘要】
碟式分离机
本技术涉及分离机设备
，尤其是一种高精密分离效果的碟式分离机。
技术介绍
碟式分离机是沉降式离心机中的一种，其转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转，利用离心分离技术实现物料的分离。碟式分离机用于分离靠重力沉降难以分离的物料，两种互不相溶、密度相近的液体在转鼓高速旋转产生的离心力场中，密度不同的物料产生的离心力不同，从而实现两种物料的分离。在分离物料过程中，通常利用碟式分离机将物料中的重相（如水分）、轻相（如油）及固相三相分离。目前用于分离矿物油的碟式分离机，油料分离后的净油含水率通常在3000ppm以上，对于某些油料分离效果要求较高、含水率要求较低的特种行业，这种常规的碟式分离机的分离要求无法满足这种特种行业的要求。目前用于矿物油油水分离的碟式分离机的结构通常比较紧凑，其进料管的管口直径较小，一方面，在物料流量较大时，会造成物料入口的压力升高，物料容易乳化，分离困难；而且进料压力的升高还会使得物料沿轴向向上移动，进而容易泄漏进入轻相通道与轻相混合，影响轻相的分离效果；另一方面，物料沿着进料管轴向方向直接进入转鼓内部，进入转鼓内部的物料会比较集中在转鼓中央的位置，这就造成了物料在转鼓内部的整体空腔内分布不够均匀，在转鼓内部空腔内会存在一些部位物料流速较大，另一些部位物料流速较小，流速较大的部位的部分物料的水分很有可能来不及分离就从碟片上穿过与轻相混合，随着轻相一起输出，影响了轻相的分离效果，分离后的轻相中含水率较高。另外，由于转鼓中央的位置物料比较集中，容易形成固相沉积。>现有用于矿物油油水分离的碟式分离机的出料系统中，其轻相出料通道及重相出料通道之间、轻相出料通道与进料腔之间均存在有间隙，在分离的过程中，重相出料通道与轻相出料通道之间、进料腔与轻相出料通道之间会产生微量泄露，泄漏的物料中的重相与轻相相混合，增加了轻相中的重相成分，影响分离效果，分离后的轻相中含水率较高。现有碟式分离机的碟片如图1所示，碟片17的外周面上沿周向均匀布置有若干条隔条42，相邻隔条42之间开设有分配孔43，分配孔43位于相邻两个隔条42之间、同一圆周线上的中间位置。当待分离的物料从分配孔43上穿过后，在碟片表面旋转做离心旋转运动，密度较大的水相在离心力的作用下从油相中分离。这种碟片17存在如下问题：旋转过程中，物料在碟片间旋转的周向速度较大，而分配孔43与隔条42之间的距离较小，容易使得物料中的水相来不及在分配孔43及隔条42附近的流场区域迅速均匀扩散，从而使得在分配孔43及隔条42附近区域的水相体积分数较高，出现水相浓集现象，进而影响油水分离效果，分离后的轻相中含水率较高。
技术实现思路
本申请人针对上述现有的蝶式分离机存在物料输入压力较大、降低了物料输送效率，分离后的轻相中含水率较高等缺点，提供一种结构合理的碟式分离机，物料输入压力较小、提高物料输送效率，分离后的轻相中含水率低。本技术所采用的技术方案如下：一种碟式分离机，转鼓的外壳内部设置碟片架，将外壳的内部空腔分隔成连通的进料腔和分离腔，分离腔通过重相流道与重相出口连通、通过轻相流道与轻相出口连通；所述进料腔通过中央的进料通道连通进料口，进料通道内固定设置有旋流器；旋流器上设置有至少一个倾斜的第一叶片，第一叶片的出液旋转方向与转鼓的旋转方向一致。本技术的进料通道内设置旋流器，物料流经旋流器后再进入进料腔内，旋流器将物料加速到较高的旋转速度，使物料具有初始速度旋转进入进料腔内，一方面，物料在进入进料腔时就具有旋转离心力，在旋转离心力的作用下，物料被均匀地导入进料腔内，进料腔内各部分的物料流量均匀，利于进料腔内各部分的物料中的水分被均匀充分分离；另外，物料在初始的旋转离心力的作用下，对油水进行了初步的分离，即物料在进料腔内初步分离了油和水，从而减少了从进料腔进入分离腔内的轻相的含水率，有利于物料在分离腔内对水分进行充分的分离，确保轻相的分离效果，分离后的轻相中含水率低；另外螺旋进料旋向与转鼓旋转方向一致，当物料进入转鼓内部时，降低了物料对分配器的冲击，减少了物料乳化，提高分离效率。而且旋转进入进料腔内的物料还可以避免在碟片架中央形成物料集中，进而形成固相沉积。在输入物料流量较大时，螺旋向下的初速度可以防止物料沿轴向向上移动，降低了待分离物料与轻相混合的风险。作为上述技术方案的进一步改进：所述第一叶片为螺旋状叶片或者斜板叶片。所述第一叶片为两片或两片以上，等角度均匀分布。所述旋流器的第一叶片设置在进料通道的出口部，或延伸至进料通道的整个长度上。旋流器的第一叶片设置在中心轴的外周面；或者旋流器不设置中心轴，第一叶片的外周或端面直接固定在进料管内。旋流器还包括套管，第一叶片固定在套管内，套管与进料管下部连接固定。在进料腔上部设置有若干第二叶片，第二叶片倾斜设置；转鼓旋转时，可产生局部向下的气压。本技术在进料腔的上部设置第二叶片，第二叶片可以是螺旋叶片或者是斜板叶片，均布在通道中且设置一定倾斜角度，对于进料流速极高的物料所产生的挥发向上运动的气雾，第二叶片可在进料腔上部形成局部的向下气压将进料腔内的物料气雾向下压回到进料通道中，从而避免大部分的物料气雾进入轻相通道，而对少量的通过物料气雾进一步采用第二迷宫式间隙密封进行隔离。在轻相流道与重相流道之间设置曲折路径形成第一迷宫式间隙进行密封，在轻相流道与进料腔之间设置曲折路径形成第二迷宫式间隙进行密封。第二迷宫式间隙设置在轻相流道与进料腔之间，避免进料腔内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。在轻相流道与重相流道之间设置第一迷宫式间隙，第一迷宫式间隙对轻相流道与重相流道之间实现迷宫式密封，避免重相流道内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。本技术在相邻流道内采用迷宫式密封，避免了轻相与重相之间、轻相与待分离物料之间的交叉污染，确保了油水分离的效果。第二叶片设置在第二迷宫式间隙之前。在碟片架布置有若干碟片，碟片的壁面上设置有若干条隔条，相邻两条隔条之间壁面上开设有分配孔，分配孔靠近转鼓旋转方向前方的隔条。本技术的分配孔设置在靠近转鼓旋转前进方向的前方的隔条的位置，相比于现有的碟片，分配孔与后方隔条之间的区域扩大了将近一倍。物料从分配孔进入碟片后，在离心力的作用下，沿碟片表面朝向后方的隔条方向做旋转运动并产生涡流，由于分配孔与后方隔条之间的区域增大，在同样的工况下，物料中的水相在分配孔与后方隔条之间的流场区域内得到充分地扩散，从而降低了该流场区域内的水相体积分数，提高了油水分离效果，分离后的轻相中含水率低。本技术的有益效果如下：本技术的进料通道内设置旋流器，物料流经旋流器后再进入进料腔内，旋流器将物料加速到较高的旋转速度，使物料具有初始速度旋转进入进料腔内，一方面，物料在进入进料腔时就具有旋转离心力，在旋转离心力的作用下，物料被均匀地导入进料腔内，进料腔内各部分的物料流量均匀，利于进料腔本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种碟式分离机，转鼓的外壳（1）内部设置碟片架（2），将外壳（1）的内部空腔分隔成连通的进料腔（21）和分离腔（22），分离腔（22）通过重相流道与重相出口（9）连通、通过轻相流道与轻相出口（7）连通；其特征在于：所述进料腔（21）通过中央的进料通道（5）连通进料口（6），进料通道（5）内固定设置有旋流器（20）；旋流器（20）上设置有至少一个倾斜的第一叶片（39），第一叶片（39）的出液旋转方向与转鼓的旋转方向一致。/n

【技术特征摘要】
1.一种碟式分离机，转鼓的外壳（1）内部设置碟片架（2），将外壳（1）的内部空腔分隔成连通的进料腔（21）和分离腔（22），分离腔（22）通过重相流道与重相出口（9）连通、通过轻相流道与轻相出口（7）连通；其特征在于：所述进料腔（21）通过中央的进料通道（5）连通进料口（6），进料通道（5）内固定设置有旋流器（20）；旋流器（20）上设置有至少一个倾斜的第一叶片（39），第一叶片（39）的出液旋转方向与转鼓的旋转方向一致。


2.按照权利要求1所述的碟式分离机，其特征在于：所述第一叶片（39）为螺旋状叶片或者斜板叶片。


3.按照权利要求1所述的碟式分离机，其特征在于：所述第一叶片（39）为两片或两片以上，等角度均匀分布。


4.按照权利要求1所述的碟式分离机，其特征在于：所述旋流器（20）的第一叶片（39）设置在进料通道（5）的出口部，或延伸至进料通道（5）的整个长度上。


5.按照权利要求1所述的碟式分离机，其特征在于：旋流器（20）的第一叶片（39）设置在中心轴（38）的外周面；或者旋流器（20）不设置中心轴，第一叶片（...

【专利技术属性】
技术研发人员：牟宇慧，牟富君，王斌，
申请(专利权)人：江苏巨能机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32