碟式分离机的密封结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种碟式分离机的密封结构，转鼓的外壳内部设置碟片架，转鼓内部通过进料通道与进料口连通、通过重相流道与重相出口连通、通过轻相流道与轻相出口连通；在进料腔的上部设置若干第二叶片，第二叶片倾斜设置，转鼓旋转时，可产生局部向下的气压。本实用新型专利技术在进料腔的上部设置第二叶片，第二叶片可以是螺旋叶片或者是斜板叶片，均布在通道中且设置一定倾斜角度，对于进料流速极高的物料所产生的挥发向上运动的气雾，第二叶片可在进料腔上部形成局部的向下气压将进料腔内的物料气雾向下压回到进料通道中，从而避免大部分的物料气雾进入轻相通道。

【技术实现步骤摘要】
碟式分离机的密封结构
本技术涉及分离机设备
，尤其是一种高精密分离效果的碟式分离机的密封结构。
技术介绍
碟式分离机是沉降式离心机中的一种，其转鼓装在立轴上端，通过传动装置由电动机驱动而高速旋转，利用离心分离技术实现物料的分离。碟式分离机用于分离靠重力沉降难以分离的物料，两种互不相溶、密度相近的液体在转鼓高速旋转产生的离心力场中，密度不同的物料产生的离心力不同，从而实现两种物料的分离。在分离物料过程中，通常利用碟式分离机将物料中的重相（如水分）、轻相（如油）及固相三相分离。目前用于分离矿物油的碟式分离机，油料分离后的净油含水率通常在3000ppm以上，对于某些油料分离效果要求较高、含水率要求较低的特种行业，这种常规的碟式分离机的分离要求无法满足这种特种行业的要求。现有用于矿物油油水分离的碟式分离机的出料系统中，其轻相出料通道及重相出料通道之间、轻相出料通道与进料腔之间均存在有间隙，在分离的过程中，重相出料通道与轻相出料通道之间、进料腔与轻相出料通道之间会产生微量泄露，泄漏的物料中的重相与轻相相混合，增加了轻相中的重相成分，影响分离效果，分离后的轻相中含水率较高。
技术实现思路
本申请人针对上述现有的碟式分离机的出料系统的重相出料通道与轻相出料通道之间、进料腔与轻相出料通道之间会产生微量泄露，影响分离效果等缺点，提供一种结构合理的碟式分离机的密封结构，避免了轻相与重相之间、轻相与待分离物料之间的交叉污染，确保了油水分离的效果。本技术所采用的技术方案如下：一种碟式分离机的密封结构，转鼓的外壳内部设置碟片架，转鼓内部通过进料通道与进料口连通、通过重相流道与重相出口连通、通过轻相流道与轻相出口连通；在进料腔的上部设置若干第二叶片，第二叶片倾斜设置，转鼓旋转时，可产生局部向下的气压。作为上述技术方案的进一步改进：第二叶片为螺旋叶片或斜板叶片。第二叶片设置在动件或静止件上。所述第二叶片为多片，均匀等角度设置。本技术在进料腔的上部设置第二叶片，第二叶片可以是螺旋叶片或者是斜板叶片，均布在通道中且设置一定倾斜角度，对于进料流速极高的物料所产生的挥发向上运动的气雾，第二叶片可在进料腔上部形成局部的向下气压将进料腔内的物料气雾向下压回到进料通道中，从而避免大部分的物料气雾进入轻相通道，而对少量的通过物料气雾进一步采用第二迷宫式间隙密封进行隔离。在轻相流道与重相流道之间设置第一迷宫式间隙。碟片架的上方设置有碟片压盖，碟片压盖的上端口部嵌设有第一套件，第一套件的上表面朝上凸起若干圈第四凸环，相邻两圈第四凸环之间形成第四环槽；重相向心泵的下表面朝下凸起若干圈第五凸环，相邻两圈第五凸环之间形成第五环槽；所述第一迷宫式间隙为由第一套件的第四凸环、第四环槽与重相向心泵的第五凸环、第五环槽相互交错形成的曲折路径。在轻相流道与重相流道之间设置第一迷宫式间隙，第一迷宫式间隙对轻相流道与重相流道之间实现迷宫式密封，避免重相流道内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。本技术在相邻流道内采用迷宫式密封，避免了轻相与重相之间、轻相与待分离物料之间的交叉污染，确保了油水分离的效果。在轻相流道与进料通道之间设置第二迷宫式间隙。碟片架的上端口部嵌设有第二套件，第二套件的上表面朝上凸起若干圈第三凸环，相邻两圈第三凸环之间形成第三环槽；轻相向心泵的下表面朝下凸起若干圈第一凸环，相邻的第一凸环之间形成第一环槽；所述第二迷宫式间隙为由第二套件的第三凸环、第三环槽与轻相向心泵的第一凸环、第一环槽相互交错形成的曲折路径。第二叶片设置在第二迷宫式间隙之前。第二迷宫式间隙设置在轻相流道与进料腔之间，避免进料腔内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。本技术的有益效果如下：本技术在进料腔的上部设置第二叶片，第二叶片可以是螺旋叶片或者是斜板叶片，均布在通道中且设置一定倾斜角度，对于进料流速极高的物料所产生的挥发向上运动的气雾，第二叶片可在进料腔上部形成局部的向下气压将进料腔内的物料气雾向下压回到进料通道中，从而避免大部分的物料气雾进入轻相通道，而对少量的通过物料气雾进一步采用第二迷宫式间隙密封进行隔离。第二迷宫式间隙设置在轻相流道与进料腔之间，避免进料腔内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。在轻相流道与重相流道之间设置第一迷宫式间隙，第一迷宫式间隙对轻相流道与重相流道之间实现迷宫式密封，避免重相流道内的物料渗漏进入轻相流道内而增加轻相的含水率，影响轻相分离效果。本技术在相邻流道内采用迷宫式密封，避免了轻相与重相之间、轻相与待分离物料之间的交叉污染，确保了油水分离的效果。附图说明图1为现有的碟片的俯视图。图2为设置本技术的碟式分离机的剖视图。图3为图2中A部的放大图，显示本技术。图4为实施例一的旋流器立体图。图5为实施例二的旋流器剖视图。图6为本技术的碟片的俯视图。图中：1、外壳；2、碟片架；3、重相向心泵；4、进料管；5、进料通道；6、进料口；7、轻相出口；8、轻相上流道；9、重相出口；10、重相上流道；11、重相汇集区；12、第一套件；13、轻相向心泵；14、重相下流道；15、第二套件；16、碟片压盖；17、碟片；18、分流盘；19、中性孔；20、旋流器；21、进料腔；22、分离腔；23、轻相汇集区；24、轻相下流道；25、导流通道；26、第一环槽；27、第一凸环；30、第三环槽；31、第三凸环；32、第四环槽；33、第四凸环；34、第五凸环；35、第五环槽；36、第一迷宫式间隙；37、第二迷宫式间隙；38、中心轴；39、第一叶片；40、套管；41、外螺纹；42、隔条；43、分配孔；44、第二叶片。具体实施方式下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。实施例一：如图2所示，采用本技术的碟式分离机包括转鼓及中央的进料管4，转鼓的外壳1的内部空腔内设置有碟片架2，碟片架2将外壳1的内部空腔分隔成进料腔21和分离腔22；转鼓的外壳1及碟片架2均为旋转运动的动件，进料管4为不旋转的静止件；碟片架2上位于分离腔22的一侧、从上至下依次布置有碟片压盖16及若干锥形的碟片17，碟片压盖16的外壁面与外壳1的内壁面之间形成重相下流道14，碟片架2外壁面与若干碟片17的内侧之间为轻相下流道24，重相下流道14、轻相下流道24均与分离腔22连通；若干碟片17将分离腔22分成若干个薄层分离空间，从而缩短了沉降距离，增加了沉降面积，改善和提高分离效果；碟片架2底部为锥形的分流盘18，分流盘18上沿周向均匀开设若干中性孔19，中性孔19连通进料腔21与分离腔22，进料腔21内的物料通过中性孔19进入分离腔22。外壳1的上端开口处设有重相向心泵3，重相向心泵3位于碟片架2的上方，其下端面距离碟片架2的上端面有一定的距离；重相向心泵3上开设有重相上流本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种碟式分离机的密封结构，转鼓的外壳（1）内部设置碟片架（2），转鼓内部通过进料通道（5）与进料口（6）连通、通过重相流道与重相出口（9）连通、通过轻相流道与轻相出口（7）连通；其特征在于：在进料腔（21）的上部设置若干第二叶片（44），第二叶片（44）倾斜设置，转鼓旋转时，可产生局部向下的气压。/n

【技术特征摘要】
1.一种碟式分离机的密封结构，转鼓的外壳（1）内部设置碟片架（2），转鼓内部通过进料通道（5）与进料口（6）连通、通过重相流道与重相出口（9）连通、通过轻相流道与轻相出口（7）连通；其特征在于：在进料腔（21）的上部设置若干第二叶片（44），第二叶片（44）倾斜设置，转鼓旋转时，可产生局部向下的气压。


2.按照权利要求1所述的碟式分离机的密封结构，其特征在于：第二叶片（44）为螺旋叶片或斜板叶片。


3.按照权利要求1所述的碟式分离机的密封结构，其特征在于：第二叶片（44）设置在动件或静止件上。


4.按照权利要求1所述的碟式分离机的密封结构，其特征在于：所述第二叶片（44）为多片，均匀等角度设置。


5.按照权利要求1所述的碟式分离机的密封结构，其特征在于：在轻相流道与重相流道之间设置第一迷宫式间隙（36）。


6.按照权利要求5所述的碟式分离机的密封结构，其特征在于：碟片架（2）的上方设置有碟片压盖（16），碟片压盖（16）的上端口部嵌设有第一套件（12），第一套件（12）的上表面朝上凸起若干圈第四凸环（33），相邻两圈第四凸环（33）之间形...

【专利技术属性】
技术研发人员：牟宇慧，牟富君，王斌，
申请(专利权)人：江苏巨能机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32