除尘脱硝一体化布置结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种除尘脱硝一体化布置结构，该结构，一种除尘脱硝一体化布置结构，包括从前至后依次设置的锅炉、除尘脱硝一体化装置、空气预热器、一次风机、送风机、引风机和脱硫区；除尘脱硝一体化装置包括除尘器和垂直布置于除尘器上方的脱硝装置，除尘器入口与锅炉省煤器出口烟道相连，脱硫区内设置有吸收塔和烟囱。利用除尘器直接与锅炉省煤器出口烟道相连，脱硝装置垂直布置于除尘器上方的特点，缩短了锅炉出口烟道，适用于除尘脱硝一体化装置的整体布置及系统流程。

【技术实现步骤摘要】
除尘脱硝一体化布置结构
本技术涉及电力、化工厂房布置
，具体涉及一种除尘脱硝一体化布置结构。
技术介绍
长期以来，我国燃煤电厂普遍采用针对单项污染物的传统的分级治理模式。自提高了污染物限排要求以来，燃煤电站烟气治理工艺经历了从“除尘”，到“除尘→脱硫”，再到“脱硝→除尘→脱硫”的转变。目前，已经先后开发了一系列较成熟的NOx、烟尘等的单独脱除技术。该传统烟气工艺流程为：先通过单独的脱硝装置脱除烟气中的NOx，而后通过单独的除尘器进行除尘。通过对国内外不同容量机组的调研统计，发现该处理流程存在催化剂和空气预热器易发生磨损、堵塞和腐蚀的问题，具体存在以下问题：(1)由于从炉膛出口的烟气先经过脱硝过程，烟气中所含的全部飞灰均要通过脱硝催化反应器，催化反应器中的催化剂是处于“不干净”的工作条件下，飞灰中的Na、Ca、Si、As等重金属会使催化剂污染或中毒，从而大大降低催化反应效率，降低脱硝效果；(2)高浓度的飞灰会引起催化剂的磨损，还容易造成催化剂通道堵塞；(3)SCR脱硝装置中的NH3会和烟气中的SO3及H2O反应生成NH4HSO4，随着烟气温度的降低，NH4HSO4会凝结成液态,而烟气含尘浓度高会加剧硫酸氢铵与灰的吸附混合并共同附着在催化剂和空预器的表面，造成催化剂孔的堵塞,加剧催化剂的磨损和空预器的腐蚀，增加脱硝装置和空预器的阻力,带来锅炉三大风机电耗增加。
技术实现思路
为解决以上问题，本技术提供一种除尘脱硝一体化布置结构，该结构布局合理，处理效果好，运行维护成本低，占地面积小。本技术采用的技术方案是：一种除尘脱硝一体化布置结构，其特征在于：包括从前至后依次设置的锅炉、除尘脱硝一体化装置、空气预热器、一次风机、送风机、引风机和脱硫区；所述除尘脱硝一体化装置包括除尘器和垂直布置于除尘器上方的脱硝装置，所述除尘器入口与锅炉省煤器出口烟道相连，所述脱硫区内设置有吸收塔和烟囱。利用除尘器直接与锅炉省煤器出口烟道相连，脱硝装置垂直布置于除尘器上方的特点，缩短了锅炉出口烟道，适用于除尘脱硝一体化装置的整体布置及系统流程。作为优选，采用两列对称式长方形结构布置，所述煤仓间布置在两列之间，每列从前至后依次为锅炉、除尘脱硝一体化装置、空气预热器、一次风机、送风机、引风机和脱硫区。作为优选，所述空气预热器采用抬高布置，下方设有钢架，可作为风机检修支架层，兼顾支撑烟道；空气预热器原零米位置布置一次风机与送风机，节省空间，充分利用占地面积。作为优选，所述空气预热器后烟道采用圆形烟道布置，缩短与引风机之间的距离。作为优选，所述除尘器采用高温电袋除尘器。作为优选，所述锅炉下方设置多层房子的辅助车间，充分利用占地面积。本技术取得的有益效果是：(1)、相比于现有常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构，本技术利用除尘器直接与锅炉省煤器出口烟道相连，脱硝装置垂直布置于除尘器上方的特点，缩短了锅炉出口烟道，适用于除尘脱硝一体化装置的整体布置及系统流程。(2)、相比于现有常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构，本技术的除尘器采用高温电袋除尘器，烟气经除尘器除尘后进入垂直布置与除尘器上方的脱硝装置，更为洁净的烟气可减少对脱硝催化剂及设备的污染损坏，延长脱硝装置使用寿命，提高催化剂效果，增加脱硝效率，减小脱硝装置的运行维护成本。(3)、相比于现有常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构，本技术取消了脱硝钢架，空气预热器和一次风机，送风机布置于除尘器后，锅炉主跨区域有较大的空间可布设多层辅助车间用，从而节省空间，充分利用占地面积。(4)、相比于现有常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构，本技术在除尘器后布置空预器钢架，空气预热器抬高布置，方便烟道布置并缩短空预器至引风机距离。附图说明图1为现有技术中常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构主厂房平面简图；图2为现有技术中常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构主厂房顺时针旋转90°后的剖面图；图3为本技术除尘脱硝一体化布置结构主厂房平面简图；图4为本技术除尘脱硝一体化布置结构主厂房顺时针旋转90°后的剖面图；图中：1、锅炉；2、空气预热器；3、送风机；4、煤仓间；5、除尘器；6、引风机；7、脱硫区域；71、吸收塔；72、烟囱；8、脱硝装置；9、一次风机；10、除尘脱硝一体化装置；11、辅助车间。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作更进一步的说明。图1为现有技术中常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构主厂房平面简图，图2为现有技术中常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构主厂房顺时针旋转90°后的剖面图。如图1、图2所示，常规“脱硝-除尘-脱硫”工艺流程布置结构中仍沿用脱硝、除尘、脱硫独立分开的布置方式，从锅炉1排出的烟气先经过布置于锅炉尾部烟道接口处的脱硝装置8后，垂直进入布置于脱硝装置下方拉长布置在的脱硝钢架上的空气预热器2，与由送风机3送来的冷风在空气预热器2中进行换热；送风机3横向布置于空气预热器2与除尘器5之间的零米，一次风机布置于锅炉1与空气预热器2之间的零米；经空气预热器2换热后的烟气通过烟道进入布置于空气预热器2之后的除尘器5进行除尘，再经由布置于除尘器5之后的引风机6将烟气送入脱硫区域7的脱硫塔71进行脱硫工艺，最后经由烟囱72排入大气。此种布置方式，从锅炉1的炉膛中出来的烟气未经除飞尘而直接进入脱硝装置8，烟气中所含的全部飞灰均要通过脱硝装置8的催化反应器，催化反应器中的催化剂长期处于“不干净”的工作条件下，飞灰中的Na、Ca、Si、As等重金属会使催化剂污染或中毒；高浓度的飞灰会引起催化剂的磨损，还容易造成催化剂通道堵塞；此外，脱硝装置8中的NH3会和烟气中的SO3及H2O反应生成NH4HSO4，随着烟气温度的降低,NH4HSO4会凝结成液态,而烟气含尘浓度高会加剧硫酸氢铵与灰的吸附混合并共同附着在催化剂和空预器的表面，造成催化剂孔的堵塞,加剧催化剂的磨损和空气预热器2的腐蚀，增加脱硝装置8和空气预热器2的阻力,带来锅炉送风机3、引风机6及一次风机9等三大风机电耗增加。本技术针对现有技术中先脱硝后除尘的工艺布置带来的飞灰损坏脱硝、降低脱硝效率、增大风机电耗等问题而做出的改进。图3为本技术除尘脱硝一体化布置结构主厂房平面简图，图4为本技术除尘脱硝一体化布置结构主厂房顺时针旋转90°后的剖面图。如图3、图4所示，除尘脱硝一体化布置结构，为两列对称式长方形结构且每列从前至后依次为锅炉1、除尘脱硝一体化装置10、空气预热器2、一次风机9、送风机3、引风机6和脱硫区7；所述的锅炉1下方可设置多层房子的辅助车间11；煤仓间4为布置在两列之间的侧煤仓方式；所述脱硫区7内设置有吸收塔71和烟囱72；所述的除尘脱硝一体化装置10为将脱硝装置垂直集成于除尘器出口的一体化装置；所述的空气预热器2较常规方式抬高布置，其下方0m处有足够本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种除尘脱硝一体化布置结构，其特征在于：包括从前至后依次设置的锅炉(1)、除尘脱硝一体化装置(10)、空气预热器(2)、一次风机(9)、送风机(3)、引风机(6)和脱硫区(7)；所述除尘脱硝一体化装置(10)包括除尘器和垂直布置于除尘器上方的脱硝装置，所述除尘器入口与锅炉省煤器出口烟道相连，所述脱硫区(7)内设置有吸收塔(71)和烟囱(72)。/n

【技术特征摘要】
1.一种除尘脱硝一体化布置结构，其特征在于：包括从前至后依次设置的锅炉(1)、除尘脱硝一体化装置(10)、空气预热器(2)、一次风机(9)、送风机(3)、引风机(6)和脱硫区(7)；所述除尘脱硝一体化装置(10)包括除尘器和垂直布置于除尘器上方的脱硝装置，所述除尘器入口与锅炉省煤器出口烟道相连，所述脱硫区(7)内设置有吸收塔(71)和烟囱(72)。


2.根据权利要求1所述的除尘脱硝一体化布置结构，其特征在于：采用两列对称式长方形结构布置，在两列之间布置有煤仓间(4)，每列从前至后依次为锅炉(1)、除尘脱硝一体化装置(10)、空气预热器(2)、一次风机(9)、送风机(3)、引风机(6)和脱硫区(7)。

【专利技术属性】
技术研发人员：陈牧，王为，闵山山，徐志英，胡玉清，刘瑜，陈勇，田庆峰，
申请(专利权)人：中国电力工程顾问集团中南电力设计院有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42