一种产品成型过程中冲孔模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种产品成型过程中冲孔模具，包括上模组件和下模组件，所述的上模组件和所述的下模组件上下开合配合，其特征在于，其还进一步包括成型孔组件，所述的成型孔组件位于所述的下模组件的下方，所述的成型孔组件包括有成型针，所述的成型针在下模组件内移动以注塑成型的产品形成通孔。采用上述技术方案后，在上模组件和下模组件配合注塑产品时，在将要完成时，通过成型孔组件把成型针顶到下模组件中，使得产品注塑有通孔，成型完成，所完成的产品不需要对通孔进行二次修整，完成度高，减少二次修整的时间及人力物力。

【技术实现步骤摘要】
一种产品成型过程中冲孔模具
本技术涉及模具领域，具体的，是涉及一种产品成型过程中冲孔模具。
技术介绍
现有模具注塑完毕之后，注塑成型后的产品如果一开始注塑有孔的话，会产生飞边，会形成不良品，因此，需要后期处理，这样就需要人工进行修整。或者先注塑好一个不带通孔的产品，接着用另外一个模具对产品进行冲孔，这样就会浪费多余的时间、人力和物力。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供了一种产品成型过程中冲孔模具，其可克服以上缺陷，修剪平整，提高效率。为实现上述目的，本技术所采取的技术方案是：一种产品成型过程中冲孔模具，包括上模组件和下模组件，所述的上模组件和所述的下模组件上下开合配合，其特征在于，其还进一步包括成型孔组件，所述的成型孔组件位于所述的下模组件的下方，所述的成型孔组件包括有成型针，所述的成型针在下模组件内移动以注塑成型的产品形成通孔。在上述技术方案中，所述的成型孔组件进一步包括有推板组件、油缸，所述的油缸固设在所述的下模组件的侧边，所述的油缸的伸缩杆与所述的推板组件配合联动。在上述技术方案中，所述的推板组件包括有上推板和下推板，所述的上推板设有针孔和导柱孔，所述的下推板设有与所述的伸缩杆配合的卡槽。在上述技术方案中，所述的成型孔组件包括有导柱，所述的导柱安装到所述的导柱孔上，所述的成型针安装到所述的针孔上，所述的下推板盖设在所述的上推板下方。在上述技术方案中，所述的成型孔组件包括底座，所述的底座设有底板和侧挡块，所述的侧挡块设有两个，分别设置在所述的底板的两侧，两个所述的侧挡块形成一提供所述的推板组件活动的腔体。在上述技术方案中，所述的上模组件包括有上模板件和上模仁，所述的上模板件设有上凹槽和上导柱孔，所述的上模仁设置在所述的上凹槽内。在上述技术方案中，所述的上模板件设有便于所述的上模仁安装的第一圆形槽，所述的上模板件设有注胶口，所述的注胶口设有锥型的倒角。在上述技术方案中，所述的上模仁设有模仁注胶口，所述的模仁注胶口与所述的注胶口配合。在上述技术方案中，所述的下模组件包括有下模板件和下模仁，所述的下模板件设有下凹槽和下导柱，所述的下模仁设置在所述的下凹槽内。在上述技术方案中，所述的下模板件设有便于所述的下模仁安装的第二圆形槽，所述的下模板件设有下模针孔和下模导柱孔，所述的下模仁设有模仁针孔、产品型腔、注塑槽，所述的模仁针孔贯穿所述的产品型腔，所述的注塑槽连通设置在所述的产品型腔一侧，所述的注塑槽与所述的模仁注胶口和所述的注胶口连通配合。采用上述技术方案后，在上模组件和下模组件配合注塑产品时，在将要完成时，通过成型孔组件把成型针顶到下模组件中，使得产品注塑有通孔，成型完成，所完成的产品不需要对通孔进行二次修整，完成度高，减少二次修整的时间及人力物力。附图说明图1是本技术的立体示意图一；图2是本技术的立体分解示意图一；图3是本技术的立体分解示意图二；图4是本技术的剖解示意图一；图5是本技术的立体分解示意图三；图6是本技术的立体分解示意图四。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。如参考图1所示，本技术公开了一种产品成型过程中冲孔模具，其包括有上模组件1、下模组件2和成型孔组件3，其中：如参考图2、3、4所示，上模组件1包括有上模板件11和上模仁12，上模板件11设有上凹槽111和上导柱孔112，上凹槽111的四个端角分别设有第一圆形槽113，第一圆形槽113便于上模仁12安装到上凹槽111内，且用于避空上模仁12的端角，防止上模仁12的端角与上模板件11形成干涉安装不到位造成损坏。上模板件11设有注胶口114，注胶口114设有锥型的倒角，锥形的倒角便于塑料流到注胶口114内。上模仁12设有模仁注胶口121，模仁注胶口121与注胶口114配合连通。如参考图2、3、4所示，下模组件2包括有下模板件21和下模仁22，下模板件21设有下凹槽211、下导柱212、第二圆形槽213、下模针孔214和下模导柱孔215，下导柱212与上导柱孔112滑动配合，使得上模组件1和下模组件2能够沿着下导柱212进行开合不产生偏移，下凹槽211的四个端角分别设有第二圆形槽213，第二圆形槽213便于下模仁22安装到下凹槽211内，且用于避空下模仁22的端角，防止下模仁22的端角与下模板件21形成干涉安装不到位造成损坏。下模针孔214和下模导柱孔215用于与成型孔组件3配合，下模板件21贯穿设有下模针孔214和下模导柱孔215，下模仁22设有模仁针孔221、产品型腔222、注塑槽223，模仁针孔221贯穿产品型腔222，注塑槽223连通设置在产品型腔222一侧，注塑槽223与模仁注胶口121和注胶口114配合连通，待塑形的塑料通过注胶口114流入模仁注胶口121内，接着通过模仁注胶口121流入到注塑槽223内，然后通过注塑槽223流入到产品型腔222内。如参考图1、2、3、4、5、6所示，成型孔组件3包括有成型针31、推板组件32、油缸33、导柱34和底座35，推板组件32包括有上推板321和下推板322，上推板321设有针孔3211和导柱孔3212，油缸33固设在下模组件2的侧边，油缸33设有活动伸缩的伸缩杆331，伸缩杆331的末端设有圆形凸台，下推板322设有卡槽3221，卡槽3221为U形凸槽，卡槽3221与伸缩杆331配合连接，使得油缸33联动下推板322，导柱34穿过导柱孔3212安装到上推板321上，成型针31穿过针孔3211安装到上推板321上，下推板322盖设在上推板321底部，用于固定成型针31和导柱34的位置，防止其脱落。成型针31可上下活动于下模板件21的下模针孔214内，导柱34可上下活动于下模导柱孔215内，成型孔组件3可以沿着导柱34与下模组件2上下配合运作，导柱34起到导向作用，防止运作时偏移。底座35设有底板351和侧挡块352，侧挡块352设有两个，分别设置在底板351的两侧，两个侧挡块352形成一提供推板组件32活动的腔体353，且两个侧挡块352能够为板组件32起到一个导向作用，还能防止板组件32偏移脱落。如参考图1、2、3、4、5、6所示，装配使用时，上模组件1和下模组件2通过上导柱孔112和下导柱212上下开合配合，成型孔组件3和下模组件2通过导柱34与下模导柱孔215上下运动配合，且成型孔组件3通过两个油缸33固定在下模组件2上。注塑时，待塑形的塑料通过注胶口114流入模仁注胶口121内，接着通过模仁注胶口121流入到注塑槽223内，然后通过注塑槽223流入到产品型腔222内。产品准备成型，此时则需通过油缸33带动推板组件32把成型针31顶入下模仁22内部，且顶至上模仁21的底端面处，这样带孔的产品注塑完成。采用这种方式，所完成的产品不需要对通孔进行二次修整，完成度高，优良品产率高，减少二次修整的时间及人力物力，有效提高生产效率。<本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种产品成型过程中冲孔模具，包括上模组件(1)和下模组件(2)，所述的上模组件(1)和所述的下模组件(2)上下开合配合，其特征在于，其还进一步包括成型孔组件(3)，所述的成型孔组件(3)位于所述的下模组件(2)的下方，所述的成型孔组件(3)包括有成型针(31)，所述的成型针(31)在下模组件(2)内移动以注塑成型的产品形成通孔。/n

【技术特征摘要】
1.一种产品成型过程中冲孔模具，包括上模组件(1)和下模组件(2)，所述的上模组件(1)和所述的下模组件(2)上下开合配合，其特征在于，其还进一步包括成型孔组件(3)，所述的成型孔组件(3)位于所述的下模组件(2)的下方，所述的成型孔组件(3)包括有成型针(31)，所述的成型针(31)在下模组件(2)内移动以注塑成型的产品形成通孔。


2.根据权利要求1所述的一种产品成型过程中冲孔模具，其特征在于，所述的成型孔组件(3)进一步包括有推板组件(32)、油缸(33)，所述的油缸(33)固设在所述的下模组件(2)的侧边，所述的油缸(33)的伸缩杆(331)与所述的推板组件(32)配合联动。


3.根据权利要求2所述的一种产品成型过程中冲孔模具，其特征在于，所述的推板组件(32)包括有上推板(321)和下推板(322)，所述的上推板(321)设有针孔(3211)和导柱孔(3212)，所述的下推板(322)设有与所述的伸缩杆(331)配合的卡槽(3221)。


4.根据权利要求3所述的一种产品成型过程中冲孔模具，其特征在于，所述的成型孔组件(3)包括有导柱(34)，所述的导柱(34)安装到所述的导柱孔(3212)上，所述的成型针(31)安装到所述的针孔(3211)上，所述的下推板(322)盖设在所述的上推板(321)下方。


5.根据权利要求2、3或4所述的一种产品成型过程中冲孔模具，其特征在于，所述的成型孔组件(3)包括底座(35)，所述的底座(35)设有底板(351)和侧挡块(352)，所述的侧挡块(352)设有两个，分别设置在所述的底板(351)的两侧，两个所述的侧挡块(352)形成一提供所述的推板组件(32)活...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志朋，
申请(专利权)人：东莞市亿辰模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44