一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，属于机械设备技术领域，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。本发明专利技术符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效；避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。

【技术实现步骤摘要】
一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺
本专利技术属于机械设备
，尤其涉及一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺。
技术介绍
薄壁轴承，主要指的是适合现代机械对回转机构设计的紧凑、简化和轻量化的要求,具有体积小、重量轻和摩擦低等特点。薄壁轴承与标准轴承不同，在薄壁轴承中，每个系列中横截面尺寸被设计为固定值，在同一系列中横截面尺寸是不变的，它不随内尺寸增加而增加。由于等截面薄壁轴承零件壁薄，热处理变形量大，所以加工余量相对其它种类轴承零件要大很多，紧靠磨加工难度大、周期长，另外磨加工余量大的同时还容易造成零件烧伤、裂纹，容易使零件报废，此专利技术创造存在的需求是解决以上问题。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，本专利技术热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.6mm~0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。本专利技术创造解决技术问题所采用的的技术方案：一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。作为优选，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围。作为优选，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在727℃至912℃。作为优选，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4～6小时。作为优选，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。本专利技术的有益效果是：1、本专利技术符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。2、另外磨加工余量大的同时还容易造成零件烧伤、裂纹，容易使零件报废，本专利技术热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围，避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是等截面薄壁轴承零件的端面图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。下面结合附图及具体实施例对本专利技术的应用原理作进一步描述。实施例1，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量,车到0.6mm的范围。本实施例中，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在727℃。本实施例中，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4小时。本实施例中，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.6mm的范围，从而起到以下两个目的：（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。实施例2，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量车到0.8mm的范围。本实施例中，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在912℃。本实施例中，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为6小时。本实施例中，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。实施例3，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量,车到0.7mm的范围。本实施例中，所述热处本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，所述加工方法的流程为：/n步骤一：轴承零件热处理；/n步骤二：轴承零件端面磨削；/n步骤三：轴承零件粗磨外径；/n步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；/n步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；/n步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。/n

【技术特征摘要】
1.一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。


2.根据权利要求1所述的一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量1.5...

【专利技术属性】
技术研发人员：庞书良，庞书杰，房慧娟，张文来，
申请(专利权)人：山东蓝博精密轴承制造有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37