一种软管弯头的成型装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种软管弯头的成型装置，属于机械技术领域。它解决了现有加工方式获得的凸环强度有限的问题。本软管弯头的成型装置，包括模具，模具内的侧壁处具有凹入呈圆环状的卡槽，成型装置还包括凸模一，模具的顶部具有向上凸起呈圆环状的凸沿，凸模一的下侧面具有凹入呈圆环状的凹槽一，凸沿伸入凹槽一内且凸沿顶部和凹槽一的底部之间设置有弹性件一，模具的顶部还具有凹入的成型孔一，当凸模一克服弹性件一的弹力下移时能抵靠在模具的顶面且凸模一的下侧面与模具的成型孔一之间形成成型腔一，卡槽、空腔、凸模一以及成型孔一均同轴线设置。本软管弯头的成型装置具有加工效率高的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种软管弯头的成型装置
本专利技术属于机械
，涉及一种成型装置，尤其涉及一种软管弯头的成型装置。
技术介绍
软管弯头主要应用于空调等领域，其包括呈圆管状的管体，管体一端的侧壁具有数个间隔设置的向外凸出的凸环。现有的软管弯头一般是采用压铸和红冲两种加工方式来成型的，但是，压铸成型的方式容易使铸件内产生气孔，而红冲方式得到的工件容易开裂。为此，申请人设计了一种软管弯头芯子的成型工艺，并申请了中国专利(其申请号为：200810120721.0；其授权公告号为：CN101362177B)，该工艺步骤包括：a、备料；b、加工凸环；c、管体弯曲；d、法兰成型。其中，步骤b中采用径向滚压的方式逐一加工出若干个凸环，具有材料节约，品质可靠的优点。但是，因软管弯头的凸环均仅采用滚压方式凸出成型，加工出的凸环强度有所不足，难以满足所有场合的使用需求，亟需一种能增强软管弯头的凸环强度的装置。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种软管弯头的成型装置，解决了现有加工方式获得的凸环强度有限的问题。本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种软管弯头的成型装置，包括内部具有圆柱状空腔的模具，所述空腔竖直设置且上端位于所述模具的顶面，所述模具内位于空腔的侧壁处具有凹入呈圆环状的卡槽，其特征在于，成型装置还包括呈圆环状的凸模一，所述凸模一的内径与所述空腔的直径相同且设置于所述空腔上方，所述模具的顶部具有向上凸起呈圆环状的凸沿，所述凸模一的下侧面具有凹入呈圆环状的凹槽一，所述凸沿伸入所述凹槽一内且凸沿顶部和凹槽一的底部之间设置有呈圆环状的弹性件一，所述模具的顶部还具有凹入的成型孔一，所述凸模一在弹性件一的弹力作用下上移并使凸模一下侧面与所述模具的顶面之间形成间距，当凸模一克服弹性件一的弹力下移时能抵靠在所述模具的顶面且所述凸模一的下侧面与所述模具的成型孔一之间形成成型腔一，所述卡槽、空腔、凸模一以及成型孔一均同轴线设置。本软管弯头的成型装置对管件进行加工前，先在管件一端的侧部通过滚压等方式加工成型两个凸出的凸环，然后将该加工后的管件竖直放置到空腔中，并使已成型的一个凸环卡入到卡槽内，另一个凸环位于模具顶部的成型孔一内。之后，通过冲头自上而下向下冲击，凸模一克服弹性件一的弹力作用下移至凸模一的下侧面和模具的顶面相抵靠。在此过程中，成型孔一内的凸环受到凸模一的挤压变形，轴向尺寸变小，结构更紧实，强度更高，而管件的内壁受到冲头外壁的抵靠无法向内侧发生形变，管件的外壁受到空腔内壁和凸模一的内壁的阻挡，也无法发生形变，则在管件受到冲击的过程中，仅会在成型腔一的位置发生凸环被挤压变形而提升强度。在此成型的过程中，仅需一次冲压即可形成高强度的凸环，加工方便，加工效率高。在上述的一种软管弯头的成型装置中，成型装置还包括呈圆环状的凸模二，所述凸模二的内径和凸模一的内径相同且两者同轴线设置，所述凸模一的上侧具有向上凸出的呈圆环状的凸出部，所述凸模二的下侧具有向上凹入呈圆环状的凹槽二，所述凸出部伸入所述凹槽二内且凸出部的顶部和凹槽二的底部之间设置有弹性件二，所述凸模一内侧的顶部具有凹入的成型孔二，所述凸模二克服弹性件二的弹力作用下移时能抵靠在凸模一的上侧面且凸模二与凸模一的成型孔二之间形成成型腔二。在凸模一的上方增设一个凸模二，并在凸模一和凸模二之间形成成型腔二，使得管件加工成型三个凸环并放入后，通过冲头的一次冲压就能在成型腔一和成型二处同时挤压两个凸环来提升强度，加工效率高。在上述的一种软管弯头的成型装置中，所述凸模二的内侧还具凹入的呈圆柱状的凹腔，所述凹腔竖直设置且上端位于凸模二的顶面。通过凹腔的设置，可在冲压时，使得管件的上端直接冲压形成一个扩口部，完成扩口的加工，进一步提高了加工效率。在上述的一种软管弯头的成型装置中，所述弹性件包括弹簧管。作为另一种情况，在上述的一种软管弯头的成型装置中，所述弹性件包括采用橡胶材料制成的橡胶环。在上述的一种软管弯头的成型装置中，所述模具包括对称设置的模体一和模体二，所述模体一和模体二相向的一侧分别具有凹入的凹入部，且所述模体一和模体二上具有凹入部的一侧相互扣合以形成上述空腔、卡槽以及成型孔一。与现有技术相比，本软管弯头的成型装置通过弹性件一和弹性件二的设置，可在凸模一和模具之间以及凸模一和凸模二之间分别放入轴向尺寸较大的凸环，并通过冲头一次冲压来挤压两个凸环的轴向尺寸，增强两个凸环的强度，且加工效率较高。附图说明图1是本软管弯头的成型装置的结构示意图。图2是本软管弯头的成型装置的爆炸图。图中，1、空腔；2、模具；3、卡槽；4、凸模一；5、凸沿；6、凹槽一；7、弹性件一；8、成型孔一；9、凸模二；10、凸出部；11、凹槽二；12、弹性件二；13、成型孔二；14、凹腔；15、冲头。具体实施方式以下是本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步的描述，但本专利技术并不限于这些实施例。如图1和图2所示，本软管弯头的成型装置包括内部具有圆柱状空腔1的模具2以及均呈圆环状的凸模一4和凸模二9。其中，空腔1竖直设置且上端位于模具2的顶面，模具2内位于空腔1的侧壁处具有凹入呈圆环状的卡槽3。凸模一4的内径、凸模二9的内径以及空腔1的直径均相同，且三者同轴线设置。模具2的顶部具有向上凸起呈圆环状的凸沿5，凸模一4的下侧面具有凹入呈圆环状的凹槽一6，凸沿5伸入凹槽一6内且凸沿5顶部和凹槽一6的底部之间设置有呈圆环状的弹性件一7。模具2的顶部还具有凹入呈圆柱状的成型孔一8，成型孔一8与空腔1同轴线设置且成型孔一8的直径大于空腔1的直径。凸模一4的下侧面与模具2的顶面之间在弹性件一7的弹力作用下形成间距，当凸模一4克服弹性件一7的弹力下移时能抵靠在模具2的顶面且凸模一4的下侧面与模具2的成型孔一8之间形成成型腔一。凸模一4的上侧还具有向上凸出的呈圆环状的凸出部10，凸出部10的位置和凹槽一6的位置正对，凸模二9的下侧具有向上凹入呈圆环状的凹槽二11，凸出部10伸入凹槽二11内且凸出部10的顶部和凹槽二11的底部之间设置有弹性件二12。凸模一4内侧的顶部还具有凹入呈圆柱状的成型孔二13，凸模二9克服弹性件二12的弹力作用下移时能抵靠在凸模一4的上侧面且凸模二9与凸模一4的成型孔二13之间形成成型腔二。凸模二9的内侧还具凹入的呈圆柱状的凹腔14，该凹腔14竖直设置且上端位于凸模二9的顶面。在本实施例中，弹性件包括弹簧管，当然，根据需要，也可替换为其它如采用橡胶材料制成的橡胶环等具有弹性特性的结构。模具2包括对称设置的模体一和模体二，模体一和模体二相向的一侧分别具有凹入的凹入部，且模体一和模体二上具有凹入部的一侧相互扣合以形成空腔1、卡槽3以及成型孔一8。本软管弯头的成型装置对管件进行加工前，先在管件一端的侧部加工成型三个凸出的凸环，然后将该加工后的管件竖直放置到空腔1中，并使已成型的最低位置的凸环卡入到卡槽3内，位置较高的两个凸环分别位于模具2的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种软管弯头的成型装置，包括内部具有圆柱状空腔(1)的模具(2)，所述空腔(1)竖直设置且上端位于所述模具(2)的顶面，所述模具(2)内位于空腔(1)的侧壁处具有凹入呈圆环状的卡槽(3)，其特征在于，成型装置还包括呈圆环状的凸模一(4)，所述凸模一(4)的内径与所述空腔(1)的直径相同且设置于所述空腔(1)上方，所述模具(2)的顶部具有向上凸起呈圆环状的凸沿(5)，所述凸模一(4)的下侧面具有凹入呈圆环状的凹槽一(6)，所述凸沿(5)伸入所述凹槽一(6)内且凸沿(5)顶部和凹槽一(6)的底部之间设置有呈圆环状的弹性件一(7)，所述模具(2)的顶部还具有凹入的成型孔一(8)，所述凸模一(4)在弹性件一(7)的弹力作用下上移并使凸模一(4)下侧面与所述模具(2)的顶面之间形成间距，当凸模一(4)克服弹性件一(7)的弹力下移时能抵靠在所述模具(2)的顶面且所述凸模一(4)的下侧面与所述模具(2)的成型孔一(8)之间形成成型腔一，所述卡槽(3)、空腔(1)、凸模一(4)以及成型孔一(8)均同轴线设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种软管弯头的成型装置，包括内部具有圆柱状空腔(1)的模具(2)，所述空腔(1)竖直设置且上端位于所述模具(2)的顶面，所述模具(2)内位于空腔(1)的侧壁处具有凹入呈圆环状的卡槽(3)，其特征在于，成型装置还包括呈圆环状的凸模一(4)，所述凸模一(4)的内径与所述空腔(1)的直径相同且设置于所述空腔(1)上方，所述模具(2)的顶部具有向上凸起呈圆环状的凸沿(5)，所述凸模一(4)的下侧面具有凹入呈圆环状的凹槽一(6)，所述凸沿(5)伸入所述凹槽一(6)内且凸沿(5)顶部和凹槽一(6)的底部之间设置有呈圆环状的弹性件一(7)，所述模具(2)的顶部还具有凹入的成型孔一(8)，所述凸模一(4)在弹性件一(7)的弹力作用下上移并使凸模一(4)下侧面与所述模具(2)的顶面之间形成间距，当凸模一(4)克服弹性件一(7)的弹力下移时能抵靠在所述模具(2)的顶面且所述凸模一(4)的下侧面与所述模具(2)的成型孔一(8)之间形成成型腔一，所述卡槽(3)、空腔(1)、凸模一(4)以及成型孔一(8)均同轴线设置。


2.根据权利要求1所述的一种软管弯头的成型装置，其特征在于，成型装置还包括呈圆环状的凸模二(9)，所述凸模二(9)的内径和凸模一(4)的内径相同且两者同轴线设置，所述凸模一(4)的上侧具有向上...

【专利技术属性】
技术研发人员：王林秋，
申请(专利权)人：玉环市百事得铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33