一种大颗粒焦炭碎裂分化装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，包括下压部和挤压部；下压部包括卧式的柱体，柱体的上部具有挤压平台，挤压平台上具有一组相对的支撑板，一块支撑板的上部设有两根立柱，四根立柱的上端设有下压板，下压板上方设有下压凸轮，一对支撑板内设有一对限位挤压板；挤压部包括底板，底板上具有两个铰接座，铰接座上设有挤压块，两个挤压块相对的面上具有半圆凹槽，两个挤压块合并后组成的空心圆柱与柱体同轴，挤压块上位于半圆凹槽上方的部分为挤压面。本发明专利技术用于硬度较大且体积较大的焦炭，可进行现场快速挤压碎裂，便于后期高炉炼铁等。

【技术实现步骤摘要】
一种大颗粒焦炭碎裂分化装置
本专利技术涉及冶炼
，尤其涉及一种大颗粒焦炭碎裂分化装置。
技术介绍
焦炭是冶金焦、铸造焦、煅烧石油焦、铁合金焦和有色金属冶炼用焦的统称。主要应用于冶金、铸造、化工、有色等行业。焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。炼铁高炉采用焦炭代替木炭，为现代高炉的大型化奠定了基础，是冶金史上的一个重大里程碑。为使高炉操作达到较好的技术经济指标，冶炼用焦炭必须具有适当的化学性质和物理性质，包括冶炼过程中的热态性质。焦炭除大量用于炼铁和有色金属冶炼外，还用于铸造、化工、电石和铁合金，煅烧石油焦用于铝用阳极的生产和化工制气，其质量要求有所不同。如铸造用焦，一般要求粒度大、气孔率低、固定碳高和硫分低；化工气化用焦，对强度要求不严，但要求反应性好，灰熔点较高；电石生产用焦要求尽量提高固定碳含量。实际生产中，高炉使用的焦炭往往在颗粒度上的标准不明确，大小不一的焦炭同时投入高炉内燃烧，在标注燃烧时间后就会统一取出废弃，并重新投料，而大颗粒的焦炭存在燃烧不充分的问题，直接废弃就造成了浪费，且大小不一的焦炭在高温燃烧时，热量释放量也不同，造成高炉内温度不均匀，影响冶炼质量。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的由于焦炭颗粒度大，造成燃烧不充分以及高炉内燃烧不均匀的问题，而提出的一种大颗粒焦炭碎裂分化装置。为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，包括下压部和挤压部；所述下压部包括卧式的柱体，柱体的上部具有挤压平台，挤压平台上具有一组相对的支撑板，一块支撑板的上部设有两根立柱，四根立柱的上端设有下压板，下压板上方设有高度定位的下压凸轮，一对支撑板内设有一对限位挤压板，两块限位挤压板之间设有伸缩杆，伸缩杆内置复位弹簧，大颗粒焦炭投放于两块限位挤压板之间，所述限位挤压板垂直于支撑板；所述挤压部包括底板，该底板上具有两个铰接座，铰接座上设有挤压块，两个挤压块相对的面上具有半圆凹槽，半圆凹槽的弧度大于柱体的外圆弧度，两个挤压块合并后组成的空心圆柱与柱体同轴，所述挤压块上位于半圆凹槽上方的部分为挤压面，挤压面的宽度小于一块支撑板的间距。作为更进一步的优选方案，所述挤压平台的上具有导轨槽，所述限位挤压板底部具有置于导轨槽内活动导向部，两块限位挤压板相对活动。作为更进一步的优选方案，所述挤压块远离铰接座的位置与底板之间设有弹簧。作为更进一步的优选方案，所述挤压面与挤压块之间为分离式的，挤压面与挤压块之间具有用于调节间距的螺栓。作为更进一步的优选方案，所述限位挤压板的内侧面分布有用于撑开焦炭的三角凸起。作为更进一步的优选方案，所述下压板上方具有固定的顶板，顶板与下压板之间具有用于复位的牵引弹簧。作为更进一步的优选方案，所述下压凸轮的长度大于柱体底部与半圆凹槽底部之间的间距。本专利技术用于硬度较大且体积较大的焦炭，可现场对大颗粒的焦炭进行快速挤压碎裂，保证投入高炉内的使用的焦炭在大小上差距小，避免存在的大颗粒焦炭燃烧不充分就被废弃的情况，也保证高炉内热量的均匀，提高了高炉冶炼质量。附图说明图1为本专利技术的整体结构示意图；图中：1、柱体，2、挤压平台，3、支撑板，4、立柱，5、下压板，6、下压凸轮，7、限位挤压板，8、伸缩杆，9、底板，10、铰接座，11、挤压块，12、半圆凹槽，13、挤压面，14、弹簧，15、顶板，16、牵引弹簧。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，包括下压部和挤压部，下压部作用于挤压部，挤压部用于碎裂大颗粒的焦炭；下压部包括卧式的柱体1，柱体1的上部具有挤压平台2，挤压平台2上具有一组相对的支撑板3，一块支撑板3的上部设有两根立柱4，四根立柱4的上端设有下压板5，下压板5上方设有高度定位的下压凸轮6，下压凸轮6的长度大于柱体1底部与半圆凹槽12底部之间的间距，一对支撑板3内设有一对限位挤压板7，两块限位挤压板7之间设有伸缩杆8，伸缩杆8内置复位弹簧，大颗粒焦炭投放于两块限位挤压板7之间，所述限位挤压板7垂直于支撑板3，挤压平台2的上具有导轨槽，所述限位挤压板7底部具有置于导轨槽内活动导向部，两块限位挤压板7相对活动；挤压部包括底板9，该底板9上具有两个铰接座10，铰接座10上设有挤压块11，挤压块11远离铰接座10的位置与底板9之间设有弹簧14，两个挤压块11相对的面上具有半圆凹槽12，半圆凹槽12的弧度大于柱体1的外圆弧度，两个挤压块11合并后组成的空心圆柱与柱体1同轴，所述挤压块11上位于半圆凹槽12上方的部分为挤压面13，挤压面13的宽度小于一块支撑板3的间距。使用初始状态下，挤压块11在弹簧14的作用下，两个挤压块11相背离活动张开，将大颗粒的焦炭从一对支撑板3之间投入到一对限位挤压板7之间内，准备挤压；使用时，下压凸轮6转动带动下压板5向下活动，从而驱动整个下压部向下挤压部活动，柱体1下降至两个半圆凹槽12内，继续下压，接触到半圆凹槽12的底部，此时弹簧14被压缩，以挤压块11与铰接座10连接的位置为支点，挤压块11的下部下降，其上部则相对活动，即两个挤压块11的挤压面13相对活动，此时柱体1已经完全进入两个挤压块11合并形成的空心圆柱内，两个挤压面13各作用于一块限位挤压板7，使得两块限位挤压板7相对移动，对大颗粒焦炭进行挤压碎裂，挤压完毕后，下压凸轮6的转动脱离下压板5，提升机构将下压部提起，柱体1对半圆凹槽12底部的作用力消失，弹簧14释放压力，推动挤压块11抬起，两个挤压块11相对张开，挤压面13脱离限位挤压板7，被压缩的伸缩杆8也在内部复位弹簧的作用下相对撑开，下压部继续提起，柱体1脱离两个半圆凹槽12，取出分化的焦炭并重新投入大颗粒焦炭循环使用。进一步的，挤压面13与挤压块11之间为分离式的，挤压面13与挤压块11之间具有用于调节间距的螺栓，可选择各种颗粒度要求的焦炭进行碎裂分化，挤压面13与挤压块11的间距越大，分化出的焦炭颗粒度越小。进一步的，限位挤压板7的内侧面分布有用于撑开焦炭的三角凸起，当三角凸起挤压至焦炭时，可提高焦炭的碎裂效果。进一步的，提升机构包括下压板5上方设置的固定的顶板15，顶板15与下压板5之间具有用于复位的牵引弹簧16，下压凸轮6作用下压板5的力消失后，牵引弹簧16则带动整个下压部上提复位。以上所述，仅为本专利技术较佳的具体实施方式，但本专利技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本专利技术揭露的技术范围内，根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，其特征在于：包括下压部和挤压部；所述下压部包括卧式的柱体（1），柱体（1）的上部具有挤压平台（2），挤压平台（2）上具有一组相对的支撑板（3），一块支撑板（3）的上部设有两根立柱（4），四根立柱（4）的上端设有下压板（5），下压板（5）上方设有高度定位的下压凸轮（6），一对支撑板（3）内设有一对限位挤压板（7），两块限位挤压板（7）之间设有伸缩杆（8），伸缩杆（8）内置复位弹簧，大颗粒焦炭投放于两块限位挤压板（7）之间，所述限位挤压板（7）垂直于支撑板（3）；所述挤压部包括底板（9），该底板（9）上具有两个铰接座（10），铰接座（10）上设有挤压块（11），两个挤压块（11）相对的面上具有半圆凹槽（12），半圆凹槽（12）的弧度大于柱体（1）的外圆弧度，两个挤压块（11）合并后组成的空心圆柱与柱体（1）同轴，所述挤压块（11）上位于半圆凹槽（12）上方的部分为挤压面（13），挤压面（13）的宽度小于一块支撑板（3）的间距。/n

【技术特征摘要】
1.一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，其特征在于：包括下压部和挤压部；所述下压部包括卧式的柱体（1），柱体（1）的上部具有挤压平台（2），挤压平台（2）上具有一组相对的支撑板（3），一块支撑板（3）的上部设有两根立柱（4），四根立柱（4）的上端设有下压板（5），下压板（5）上方设有高度定位的下压凸轮（6），一对支撑板（3）内设有一对限位挤压板（7），两块限位挤压板（7）之间设有伸缩杆（8），伸缩杆（8）内置复位弹簧，大颗粒焦炭投放于两块限位挤压板（7）之间，所述限位挤压板（7）垂直于支撑板（3）；所述挤压部包括底板（9），该底板（9）上具有两个铰接座（10），铰接座（10）上设有挤压块（11），两个挤压块（11）相对的面上具有半圆凹槽（12），半圆凹槽（12）的弧度大于柱体（1）的外圆弧度，两个挤压块（11）合并后组成的空心圆柱与柱体（1）同轴，所述挤压块（11）上位于半圆凹槽（12）上方的部分为挤压面（13），挤压面（13）的宽度小于一块支撑板（3）的间距。


2.根据权利要求1所述的一种大颗粒焦炭碎裂分化装置，其特征在于：所述挤压平台...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈怡，胡杰，倪瑾，
申请(专利权)人：江苏苏润高碳材股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32