本发明专利技术公开了一种热弯成型装置及其方法。该热弯成型装置包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，第一模具的该表面还具有第一让位槽，第一基准面上具有多个滑动槽，第二模具具有与第一成型表面配合的第二成型表面以及与第一基准面配合的第二基准面，第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，转动杆可转动连接于所述第二模具，转动杆的两端分别与所述滑动槽、压坠滑块配合。该热弯成型装置可以实现玻璃热弯成型、使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎。
【技术实现步骤摘要】
热弯成型装置及热弯成型方法
本专利技术涉及模具成型领域，特别是涉及一种热弯成型装置及热弯成型方法。
技术介绍
随着5G时代的到来，智能手机对信号的传输要求变得越来越高，加上无线充电技术在手机市场的迅速发展，使得服务手机产业多年的金属外壳正逐步退出历史的舞台，玻璃等非金属材料的手机外壳开始受到青睐，主流手机品牌均纷纷开始采用玻璃手机外壳。目前，制作玻璃手机外壳的模具主要有石墨模具和金属模具两种。石墨模具制作玻璃手机外壳技术相对成熟，但原材料价格高，使用寿命短，易氧化，成型不稳定，生产成本高，对加工环境有一定的污染，不利于产品的市场竞争。金属模具因其原材料低廉，使用寿命长，不易氧化变形，成型相对稳定，对环境不会产生污染，可降低生产成本，取得价格优势，提高产品的市场竞争力，但使用金属模具制作玻璃手机外壳，需克服金属与玻璃之间膨胀系数差异大、玻璃易产生破裂的问题，金属模具在热弯过程中常常会直接压碎玻璃，导致材料报废，无法制作出产品，传统技术中有在模具内增加弹簧的解决方法，但是弹簧在高温热弯过程中也会时常出现失效的，同样导致模具压碎玻璃的问题。
技术实现思路
基于此，有必要针对现有技术中因金属模具质量重、热澎涨系数大、玻璃成型过程玻璃容易压碎等缺点，提供一种可以实现玻璃热弯成型、使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎的热弯成型装置及热弯成型方法。一种热弯成型装置，包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，所述第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，所述第一模具的该表面还具有第一让位槽，所述第一基准面上具有多个滑动槽，所述第二模具具有与所述第一成型表面配合的第二成型表面以及与所述第一基准面配合的第二基准面，所述第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，所述压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，所述转动杆可转动连接于所述第二模具，所述转动杆的两端分别与所述滑动槽、所述压坠滑块配合。在其中一个实施例中，所述杠杆组件还包括第一滑动件，所述第一滑动件可转动连接于所述转动杆的第一端部，所述第一滑动件与所述滑动槽滑动配合。在其中一个实施例中，所述压坠滑块具有凸台结构，所述转动杆的第二端部与所述凸台结构配合以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。在其中一个实施例中，所述杠杆组件还包括第二滑动件，所述第二滑动件可转动连接于所述转动杆的第二端部，所述第二滑动件与所述述凸台结构配合。在其中一个实施例中，所述第一模具、所述第二模具以及所述杠杆组件均采用金属材料制备而成。在其中一个实施例中，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面的之间的间距等于成型件的厚度。一种热弯成型方法，包括如下步骤：(1)、获得2D玻璃原片；(2)、使用权利要求1-6任意一项所述的热弯成型装置，在预设压条件下对所述2D玻璃原片进行热弯成型，得到成型中间体；(3)、对所述成型中间体进行后处理，得到成型件。在其中一个实施例中，步骤(1)中，采用激光切割玻璃得到所述2D玻璃原片。在其中一个实施例中，步骤(2)中，所述热弯成型包括如下步骤：将所述2D玻璃原片置于所述第二模具的第二成型表面上，对所述第一模具施加压力使得所述第一模具朝向所述第二模具方向移动，所述第一模具通过下压所述转动杆实现所述转动杆抬升所述压坠滑块进入所述第一让位槽内，当所述第一基准面下压至与所述第二基准面完全贴合时，所述第一成型表面与所述第二成型表面相互配合实现对2D玻璃原片的热弯成型。在其中一个实施例中，所述预设压条件为，预热温度为700℃-800℃,预热时间为80S-120S，所述第一模具成型温度为700℃-850℃，所述第二模具成型温度为700℃-800℃，成型时间为80S-120S，成型压力为0.5MPA-1.5MPA，冷却温度为200℃-300℃，冷却时间为80S-120S。在其中一个实施例中，所述预设压条件为，预热温度为750℃,预热时间为100S，所述第一模具成型温度为780℃，所述第二模具成型温度为750℃，成型时间为100S，成型压力为0.9MPA，冷却温度为250℃，冷却时间为100S。在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理包括如下步骤：对所述成型中间体进行切割处理。在其中一个实施例中，所述切割处理是通过CNC加工处理将所述成型中间体多余的裙边去除。在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理还包括如下步骤：对所述成型中间体切割后进行玻璃抛光处理。在其中一个实施例中，步骤(3)中的所述后处理还包括如下步骤：对所述成型中间体切割、玻璃抛光处理后进行玻璃钢化处理，得到所述成型件。本专利技术的热弯成型装置使用寿命长、可大大降低成本以及可避免玻璃压碎，在使用时，将所述2D玻璃原片置于第二成型表面上，对所述第一模具施加压力使得所述第一模具朝向所述托板方向移动，所述第一模具通过下压所述转动杆实现所述转动杆抬升所述压坠滑块进入所述第一让位槽，所述第一成型面与所述第二成型面配合实现所述2D玻璃原片的热弯成型，当热弯成型完成之后，撤走对第一模具的压力，压坠滑块在自重的作用下下降带动转动杆转动并抬升第一模具上升以离开第二模具，避免第一模具对成型中间体的继续施压，极大程度上避免成型中间体被压碎，提高了成品良率，降低了生产成本。另外，本专利技术的热弯成型装置使用杠杆组件，实现第一模具与压坠滑块之间的此起彼伏，避免了传统技术中设置弹簧易于出现的玻璃压碎的情况。本专利技术的热弯成型装置设置第一滑动件与滑动槽滑动配合，当转动杆转动时，转动杆的端部与滑动槽形成滚动配合，避免转动杆的端部与滑动槽的滑动配合，减小摩擦力，提升成型效率和成型效果。本专利技术的热弯成型装置的压坠滑块具有凸台结构，凸台结构能够便于转动杆的第二端部与其配合，转动杆转动时能够快速抬升压坠滑块，以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。附图说明图1为本专利技术实施例1所述的热弯成型装置其中一状态示意图；图2为本专利技术实施例1所述的热弯成型装置另一状态示意图。附图标记说明10、热弯成型装置；100、第一模具；110、第一成型表面；120、第一基准面；121、滑动槽；130、第一让位槽；200、第二模具；210、第二成型表面；220、第二基准面；230、第二让位槽；240、成型间隔；300、杠杆组件；310、转动杆；320、第一滑动件；330、第二滑动件；340、压坠滑块；341、凸台结构；400、托板。具体实施方式为了便于理解本专利技术，下面将参照相关附图对本专利技术进行更全面的描述。附图中给出了本专利技术的较佳实施例。但是，本专利技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本专利技术的公开内容的理解更加透彻全面。在本专利技术的描述中，应当理解的是，本专利技术中采用术语在本专利技术的描述中，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种热弯成型装置，其特征在于，包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，所述第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，所述第一模具的该表面还具有第一让位槽，所述第一基准面上具有多个滑动槽，所述第二模具具有与所述第一成型表面配合的第二成型表面以及与所述第一基准面配合的第二基准面，所述第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，所述压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，所述转动杆可转动连接于所述第二模具，所述转动杆的两端分别与所述滑动槽、所述压坠滑块配合。/n
【技术特征摘要】
1.一种热弯成型装置，其特征在于，包括第一模具、第二模具以及杠杆组件，所述第一模具的一表面具有第一成型表面以及第一基准面，所述第一模具的该表面还具有第一让位槽，所述第一基准面上具有多个滑动槽，所述第二模具具有与所述第一成型表面配合的第二成型表面以及与所述第一基准面配合的第二基准面，所述第二模具还具有用于供压坠滑块至少部分容纳的第二让位槽，所述杠杆组件包括转动杆以及压坠滑块，所述压坠滑块设置在所述第一让位槽以及所述第二让位槽之间，所述转动杆可转动连接于所述第二模具，所述转动杆的两端分别与所述滑动槽、所述压坠滑块配合。
2.根据权利要求1所述的热弯成型装置，其特征在于，所述杠杆组件还包括第一滑动件，所述第一滑动件可转动连接于所述转动杆的第一端部，所述第一滑动件与所述滑动槽滑动配合。
3.根据权利要求1所述的热弯成型装置，其特征在于，所述压坠滑块具有凸台结构，所述转动杆的第二端部与所述凸台结构配合以实现从所述第二让位槽内抬升所述压坠滑块。
4.根据权利要求3所述的热弯成型装置，其特征在于，所述杠杆组件还包括第二滑动件，所述第二滑动件可转动连接于所述转动杆的第二端部，所述第二滑动件与所述述凸台结构配合。
5.根据权利要求3所述的热弯成型装置，其特征在于，所述第一模具、所述第二模具以及所述杠杆组件均采用金属材料制备而成。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的热...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈文甫，许仁，沈记球，黄日杨，黄广平，向前飞，
申请(专利权)人：维达力实业深圳有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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