本实用新型专利技术公开了一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机，属于脱硝催化剂原料混合技术领域，包括搅拌驱动装置、罐体、搅拌传动装置、搅拌装置、二层平台及升降装置，二层平台上设置有通孔，通孔与罐体同轴心，罐体可通过升降装置沿罐体轴心方向在通孔内升降，罐体上设有出料管，出料管内设有阀门；搅拌驱动装置固定在二层平台上，搅拌驱动装置通过搅拌传动装置带动搅拌装置转动；通过设置升降装置，使罐体可以向下降落，以减小原料的势能，使原料在卸载时对转运小车的冲击力减小，原料不易飞溅。
【技术实现步骤摘要】
一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机
本技术属于脱硝催化剂原料混合
，尤其涉及一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机。
技术介绍
燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。世界上比较主流的工艺分为：SCR和SNCR；由于SCR使用催化剂导致反应温度比SNCR低，因此SCR脱硝催化剂被广泛应用。SCR脱硝催化剂在制备时基本都需要原料搅拌、静置、挤出成型和烧结几大步骤。目前，由于工序的要求，参照图1，脱硝催化剂混炼机固定放置在二层平台5上，脱硝催化剂混炼机包括罐体2，罐体2内设置有搅拌桨4，驱动电机1固定在脱硝催化剂混炼机上，驱动电机1与搅拌桨4上都套设有皮带，驱动电机通过皮带轮带动搅拌桨4转动，罐体2下部固定设置有出料管21，二层平台5上开设有通孔51，出料管21在通孔51中伸出，出料管21下方设有转运小车9，当原料混炼完毕后，打开下料阀门211，将混炼好的原料卸载到转运小车9上。上述技术方案中，由于转运小车运行时需要工人在旁边进行控制，因此地面与二层平台的上表面之间距离较大，导致脱硝催化剂混炼机的出料管距转运小车较远，在下料时对转运小车的冲击力较大，容易溅料。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种不易溅料的脱硝催化剂混炼机。本技术是通过以下技术方案得以实现的：一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机包括罐体，罐体内设置有搅拌桨，罐体下部固定设置有出料管，出料管内设有阀门，二层平台上固定设置有驱动电机与搅拌传动装置，驱动电机通过搅拌传动装置带动搅拌桨转动，罐体沿罐体的轴心方向与二层平台滑移连接，二层平台上设置有升降装置，升降装置与罐体连接以驱动罐体升降。通过上述技术方案，当原料混炼完毕后，罐体在升降装置的驱动下向下降落，此时打开阀门，将原料通过出料管卸载到转运小车上；罐体向下降落后减小了原料的势能，使原料在卸载时对转运小车的冲击力减小，原料不易飞溅；驱动电机与搅拌传动装置固定设置在二层平台上而不是固定在罐体上，避免了罐体在上下移动时，驱动电机与二层平台发生磕碰，保护了驱动电机。进一步的，升降装置包括升降驱动机构、升降传动机构、齿轮及齿条，齿条固定设置在罐体外侧且齿条与罐体轴心平行，齿轮与齿条啮合，齿轮与升降传动机构连接，升降传动机构与升降驱动机构连接。通过上述技术方案，在脱硝催化剂混炼机搅拌原料时会产生强烈的震动，而使用齿轮齿条传动，尤其是负变位齿轮，可以有效的吸收冲击力，提高了升降装置的稳定性，延长了升降装置的寿命；且齿轮齿条传动传动平稳，传动速度高，缩短了脱硝催化剂混炼机卸料的时间，提高了脱硝催化剂混炼机卸料的效率。进一步的，升降传动机构包括万向节，升降驱动机构包括双轴电机，万向节的一端与齿轮固定连接，万向节的另一端与双轴电机的一个输出轴连接，齿轮、齿条与万向节设置为两组且在罐体上呈镜像设置，双轴电机固定设置在二层平台上。通过上述技术方案，双轴电机通过万向节带动齿轮转动，使两个齿轮转动速度相同，进而使脱硝催化剂混炼机的升降更稳定；两个齿轮同时传动会降低脱硝催化剂混炼机的倾覆力矩，使齿轮齿条不易折断，提高了齿轮齿条的寿命。进一步的，二层平台上铰接设置有辅助轮，罐体上设置有滚轮槽，辅助轮与滚轮槽滚动连接，辅助轮与滚轮槽设置为两组且在罐体上呈镜像设置，两个辅助轮的连线与两个齿轮的连线互相垂直。通过上述技术方案，通过辅助轮的设置，齿条与齿轮不易发生相对滑移，使齿条从出轮中脱出，提高了升降装置的安全性；辅助轮在辊轮槽内滚动，摩擦力小，不易卡死，提高了升降装置的工作稳定性。进一步的，滚轮槽两端设置有限位块。通过上述技术方案，辅助轮在滚动到限位块时便无法继续滚动，进而阻止罐体继续上下移动，防止罐体掉落，提高了脱硝催化剂混炼机的安全性。进一步的，搅拌传动装置包括第一转轴，搅拌桨包括第二转轴、第一搅拌叶片、过渡叶片与第二搅拌叶片，罐体内壁上同轴心固定设置有第一导流筒与第二导流筒，第一转轴与第二转轴同轴心且之间设有离合装置；第一搅拌叶片固定连接在第二转轴上，过渡叶片固定连接在第一搅拌叶片上，第二搅拌叶片固定连接在过渡叶片上，过渡叶片垂直于第一导流筒，过渡叶片设置在第一导流筒与第二导流筒之间，且过渡叶片与第一导流筒和第二导流筒间隙配合。通过上述技术方案，罐体在向下降落后，第一转轴与第二转轴会在离合装置处脱开，搅拌桨与罐体一起下降，避免了罐体下降后搅拌桨裸露在外，进而使附着在搅拌桨上的原料流出罐体，保护了脱硝催化剂混炼机周边的环境卫生，减少了原料的浪费。进一步的，离合装置包括上半轴与下半轴，上半轴与下半轴的连接处均设置有啮合的齿牙，上半轴与第一转轴固定连接，下半轴与第二转轴固定连接。通过上述技术方案，在罐体与搅拌桨同时下降时，离合装置在搅拌桨的重力下便可自行脱开，方便省力；且在罐体上升时，即使上半轴的齿牙与下半轴的齿牙没有对齐，在齿牙的压力角的作用下，上半轴与下半轴仍能完全啮合。进一步的，出料管内设置有螺旋叶片，螺旋叶片沿出料管的轴心延伸。通过上述技术方案，在下料时，原料经螺旋叶片的导向后，流动方向不再与水平面垂直，而是与水平面成一角度，减小了原料落在转运小车内时的冲击力，进而使原料不易飞溅。进一步的，出料管下部固定设置有第一导流板，第一导流板内部设置有第二导流板，第一导流板与第二导流板均为锥形，第一导流板与第二导流板之间形成导流腔，第一导流板与第二导流板之间由加强筋连接。通过上述技术方案，脱硝催化剂混炼机在卸料时，原料从导流腔内流出，由于第一导流板的设置，增大了原料落下后分散的面积，减小了单位面积上原料的冲击力，进而使原料不易飞溅。综上所述，与现有的技术对比，本技术的有益效果如下：1.通过设置升降装置，使脱硝催化剂混炼机在下料时罐体向下运动，减小原料的势能，进而使原料在卸载时对转运小车的冲击力减小，原料不易飞溅。2.通过设置螺旋叶片、第一导流板及第二导流板，使脱硝催化剂混炼机在卸料时，原料的流动方向与水平面成一角度，同时增大了原料落选的分散的面积，减小了单位面积上原料的冲击力，进而使原料不易飞溅。3.通过设置双轴电机与万向节，使两个齿轮转动速度相同，进而使脱硝催化剂混炼机的升降更稳定。附图说明图1为现有技术的整体结构示意图；图2为本实施例的整体结构示意图；图3为图2中A的放大示意图；图4为本实施例的局部剖视图，目的是体现搅拌桨与罐体的配合方式；图5为图4中B的放大示意图；图6为本实施例的另一局部剖视图；目的是为了体现出料管处的结构。附图说明：1、驱动电机；2、罐体；21、出料管；22、第一导流筒；23、第二导流筒；211、阀门；212、螺旋叶片；213、第一导流板；214、第二导流板；215、导流腔；216、加强筋；3、搅拌传动装置；31、第一转轴；4、搅拌桨；41、第二转轴；42、第一搅拌叶片；43、过渡叶片；44、第本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机，包括罐体(2)，罐体(2)内设置有搅拌桨(4)，罐体(2)下部固定设置有出料管(21)，出料管(21)内设有阀门(211)，其特征在于，二层平台(5)上固定设置有驱动电机(1)与搅拌传动装置(3)，驱动电机(1)通过搅拌传动装置(3)带动搅拌桨(4)转动，罐体(2)沿罐体(2)的轴心方向与二层平台(5)滑移连接，二层平台(5)上设置有升降装置(6)，升降装置(6)与罐体(2)连接以驱动罐体(2)升降。/n
【技术特征摘要】
1.一种方便卸料的脱硝催化剂混炼机，包括罐体(2)，罐体(2)内设置有搅拌桨(4)，罐体(2)下部固定设置有出料管(21)，出料管(21)内设有阀门(211)，其特征在于，二层平台(5)上固定设置有驱动电机(1)与搅拌传动装置(3)，驱动电机(1)通过搅拌传动装置(3)带动搅拌桨(4)转动，罐体(2)沿罐体(2)的轴心方向与二层平台(5)滑移连接，二层平台(5)上设置有升降装置(6)，升降装置(6)与罐体(2)连接以驱动罐体(2)升降。
2.根据权利要求1所述的方便卸料的脱硝催化剂混炼机，其特征在于，所述升降装置(6)包括升降驱动机构、升降传动机构、齿轮(63)及齿条(64)，齿条(64)固定设置在罐体(2)外侧且齿条(64)与罐体(2)轴心平行，齿轮(63)与齿条(64)啮合，齿轮(63)与升降传动机构连接，升降传动机构与升降驱动机构连接。
3.根据权利要求2所述的方便卸料的脱硝催化剂混炼机，其特征在于，所述升降传动机构包括万向节(62)，升降驱动机构包括双轴电机(61)，万向节(62)的一端与齿轮(63)固定连接，万向节(62)的另一端与双轴电机(61)的一个输出轴连接，齿轮(63)、齿条(64)与万向节(62)设置为两组且在罐体(2)上呈镜像设置，双轴电机(61)固定设置在二层平台(5)上。
4.根据权利要求2所述的方便卸料的脱硝催化剂混炼机，其特征在于，所述二层平台(5)上铰接设置有辅助轮(7)，罐体(2)上设置有滚轮槽(52)，辅助轮(7)与滚轮槽(52)滚动连接，辅助轮(7)与滚轮槽(52)设置为两组且在罐体(2)上呈镜像设置，两个辅助轮(7)的连线与两个齿轮(63)的连线互相垂直。
5.根据权利要求4所述的方便卸料的脱硝催化剂混炼机，其特征在于，所述滚轮槽...
【专利技术属性】
技术研发人员：董殿英，赵延强，董俊杰，吴光勇，
申请(专利权)人：山东博霖环保科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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