单通道式半煤气节能导热油炉制造技术

本实用新型专利技术提供了一种单通道半煤气导热油炉，在该炉的燃烧室里，上下对置交错设置了两道隔板，使高温气体产生扰动，促使煤气充分燃烧，在循环油路中，在炉胆与炉筒后端盖之间以及炉胆与炉筒之间设置了预热夹套及导向装置，导热油在夹套内预热后才流入双排螺旋盘管进行加热，导热油在循环油路中只能作单通道定向流动，该炉具有热效率高、环境污染小、运动安全可靠等特点，是理想的液相间接加热设备。（*该技术在1999年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本技术涉及对一种导热油炉结构设计的改进。本技术所提供的导热油炉主要应用于工业生产中对各类液态物质的加热。导热油具有良好的载热性能，在常压下可获得较高的工作温度，具有传热效率高，安全可靠等优点，是较理想的传热介质。以导热油作为载热体，对液态物质进行液相间接加热，已日益广泛地应用在印染、化工、制药等工业生产中。现在采用的导热油多为有机化合物。这种导热油在高温下会产生结焦(碳化)，使导热油变质，降低其载热性能，严重时甚至会堵塞油路，造成事故。因此要求在工作状态时，导热油在循环油路内的流动速度不得低于3～4米／秒但是以往的导热油炉内的循环油路为多通道循环，通道截面积过大，降低了导热油的流动速度，造成了导热油因局部过热而产生结焦的现象。同时以往国内使用的导热油炉大多数选用的是现有的普通锅炉，这些普通锅炉在设计时未能充分考虑导热油的特点，没有设计对导热油进行予加热的装置，从而影响了导热油炉热效率的提高。本技术的目的，在于对以往的导热油炉结构设计进行改进，以克服存在的上述缺点。为实现这一目的，本技术选用了热效率较高的半煤气锅炉，这种半煤气锅炉由炉筒、炉胆、煤气发生室、燃烧室、底座以及螺旋盘管等部分组成。本技术方案对其作了如下的改进在锅炉的燃烧室内设置了上下两道导向隔板，使得燃烧室内的高温气体产生强烈的扰动，促使煤气燃烧的更加充分；在锅炉的底座(烟箱)内，设置了一道纵向隔板，使燃烧后的高温废气在底座内绕一“U”形后才脱离炉体，提高了底座内的温度既对炉筒起了保温作用，又可对夹套内的导热油进行予热；在锅炉内的煤气发生室与燃烧室之间的隔墙上设置了两个煤气通道，增加了煤气通道的截面积，使锅炉既既可燃烧煤气，又可直接烧煤，克服了煤气不足时，燃烧不稳定的缺陷；在锅炉内设置了一个由炉胆与炉筒的后端盖构成的予热夹套，在这一予热夹套内上下对置互相交错地设置了导向隔板；在炉胆与炉筒的圆周面之间也设置了一个予热夹套，在予热夹套内沿着炉胆与炉筒的圆周方向设置有螺旋导向叶片，这两个予热夹套是相连通的。导热油首先进入这两个予热夹套进行予热，然后才进入燃烧室内的螺旋盘管进行加热。燃烧室内的螺旋盘管由原来的单排改为上下双排，增加了受热面积。两个予热夹套与双排螺旋盘管依次首尾相接，从进油口到出油口只有一条通道，导热油在循环油路中只能作单通道定向流动。附图说明图1～5是本技术方案的一个实施例。这一实施是用来加热熬制沥青的单通道卧式半煤气导热油炉，安装在山西省太原市清徐县交通局。图1是单通道式半煤气导热油炉的结构示意图。图中1.出油口、2.热循环泵、3.煤气发生室、4.前挡墙、5.炉门、6.煤气通道、7.前清灰门、8.清灰室、9.底座、10.炉栅、11.隔墙、12.纵向隔板、13.燃烧室、14.上螺旋盘管、15.下螺旋盘管、16.烟道口、17.排污口、18.后清灰门、19.引风机、20.烟囱、21.余热水箱、22.出油口、23.夹套A、24.浮标、25.下导向隔板、26.上导向隔板、27.炉胆、28.炉筒、29.螺旋导向叶片、30.夹套B、31.膨胀油箱、32.保温层。图2是单通道式半煤气导热油炉的横向示意图。图中33排烟道、34连接油管、35排空管、36二次通风管。图3是通道式半煤气导热油炉的底管俯视示意图。图中37排烟入口处。图3是单通道式半煤气导热油炉炉胆圆周面上的螺旋导向叶片示意图。图4是单通式半煤气导热油炉的炉筒后端盖示意图。图中38隔板1，39隔板2，40隔板3，41隔板4，42隔板5。结合实施例对本技术作进一步描述。为叙述方便，将导热油炉分为通风燃烧系统和导热油循环油路两部分描述。一通风燃烧系统。将煤从炉门5填入煤气发生室3内，复盖在每有底火的炉栅10上，然后关闭炉门5。在安装在烟囱20前的引风机19的作用下，一次风(空气)从敞开的前清灰门7进入清灰室8，经过炉栅10。在炉栅10上的底火的烘烤下，复盖在炉栅10的底火上的煤开始干燥干馏，并进行还原氧化等一系列化学反应，从而产生气体燃料(俗称土煤气)。煤气经隔墙11上的两个煤气通道6进入燃烧室13。同样在引风机19的作用下，二次风从燃烧室13壁上的二次通风管36进入燃烧室13，与燃烧室13内的煤气混合，并且充分燃烧。燃烧着的高温气体沿燃烧室13内上下交错对置地设置的两个导向隔板25及26绕一“S”形，然后在引风机19的作用下，从设在燃烧室13末端底部的烟道口16进入底座9。在底座9内沿着纵向设置的纵向隔板12，绕一“U”形后进入余热水箱21。在余热水箱21内进一步降温，最后经引风机19进入烟囱20，排入大气。余热水箱21是为了充分利用废气余热而设置的，余热水箱内的水温可达100℃以上，可用来取暖、淋浴等。二循环油路系统。循环油路主要是由导热油炉末端的夹套A23，炉胆27周围的夹套B30，燃烧室13内的上下螺旋盘管14及15，以及膨胀油箱31等组成。在循环油路内设有热循环泵2，强制导热油在循环油路内循环。在热循环泵2的作用下，从热交换系统返回的导热油首先从导热油炉末端的进油口22进入由炉胆27后端及炉筒28后端盖组成的夹套A23中。在夹套A23内的炉筒28后端盖上互相交错地设置了5道导向隔板，从进油口22流入的导热油在夹套A23中沿着互相交错设置的导向隔板组成的曲折通道流入了由炉胆27的圆周面及炉筒28组成的夹套B30中，在夹套B30中沿着炉胆27的外圆周上设置有螺旋导向叶片29。进入夹套B30的导热油，沿着由炉胆27与炉筒28以及相邻两螺旋导向叶片组成的通道流向导热油炉的前端。在导热油炉的前挡墙4上设置有一连接油管34，连接油管34将夹套B30与安装在燃烧室13内的上下螺旋盘管14及15相连通。螺旋盘管14及15分为上下两排。导热油从下排螺旋盘管14进入上螺旋盘管15，然后在热循环泵2的作用下，经出油口1泵出导热油炉，进入热交换系统。在热交换系统与待加热的沥青进行热交换后，从热交换系统流出，又重新进入导热油炉的进油口22，至此完成一个加热循环。为使循环油路内的压力保持一恒定值，在导热油炉的上部设置了一个膨胀油箱31，膨胀油箱31与循环油路相通。在导热油受热体积膨胀时，多余的导热油溢到膨胀油箱31中。在循环油路内的导热油不足时，膨胀油箱31内的导热油又流回循环油路进行补充，以使循环油路内的压力保持稳定，在膨胀油箱31的上部，设置了一个排空管35，以使导热油中的轻质馏分和水分排入大气。采用本技术所提供的导热油炉，具有以下优点一、在导热油炉内设置有A、B两个予热夹套，利用炉胆的余热对导热油进行予热，然后再使导热油进入螺旋盘管进行加热。缩短了导热油的加热时间，从而提高了导热油炉的热效率。二、导热油在两个予热夹套内以及在上下螺旋盘管中，只能作单通道定向的强制循环，提高了导热油的流动速度，避免了因局部过热而产生的结焦现象。经测定，本技术实施例所提供的导热油炉的循环油路内最大截面积处的导热油的流动速度可达4.2米／秒三、在导热油炉的底座里，设置了一道纵向隔板，使高温废气在底座内滞留，提高了底座内的温度。使得底座既对炉筒起了保温作用，又可利用此部分余热对夹套内的导热油进行予热。四、将炉膛内煤气发生室与燃烧室之间隔墙上的煤气通道，由一个改为两个，既增加了煤气通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半煤气导热油炉，由炉筒、炉胆、煤气发生室、燃烧室、底座（烟箱）、螺旋盘管等组成，其特征在于，在燃烧室内设置了上下两道导向隔板，在炉体底座（烟箱）内纵向设置了一道隔板，在煤气发生室与燃烧室之间的隔墙上设置了二个煤气通道；在循环油路内增加了一个由炉胆后端盖与炉筒后端盖构成的予热夹套，在这一予热夹套内上下对置、互相交错地设置了导向隔板，在由炉胆与炉筒圆周面构成的另一予热夹套内，沿炉胆与炉筒的圆周方向设置了螺旋导向叶片，在燃烧室内设置了上下双排螺旋盘管，两个予热夹套与双排螺旋盘管依次首尾相连接。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩志强，索平海，李长华，常二栋，李占文，刘智泉，智玉莲，顾跃祥，裴建华，
申请(专利权)人：山西省交通厅，
类型：实用新型
国别省市：14[中国|山西]