用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及地下工程建设技术领域，且公开了用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，包括围护桩，所述围护桩的顶部固定安装有冠梁体，所述冠梁体的右侧固定安装有传力钢板，所述传力钢板的顶部固定安装有吊装耳环，所述传力钢板的顶部且位于吊装耳环的左侧活动安装有膨胀螺栓，所述传力钢板右侧的下方固定安装有支撑角板，所述支撑角板的底部固定安装有支撑钢板，所述传力钢板的右侧固定安装有钢支撑。外部悬挂的安装方式，满足安拆方便，周转使用的要求。在加工成本基本不变的情况下，从一次性预埋使用，到长期多次周转使用，经过多次摊销后成本大幅度降低，满足经济效益要求。

Assembled connection device for supporting steel support and transmitting force between crown beam or concrete waist beam

【技术实现步骤摘要】
用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置
本技术涉及地下工程建设
，具体为用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置。
技术介绍
在国内，地铁深基坑施工已逐步成熟，在地铁车站深基坑的施工支护结构中，钢支撑系统以便于安装和拆除，材料可周转使用，消耗量小，可施加预应力以合理的控制基坑变形，钢支撑施工周期短，有利于缩短工期，减少投资，加上目前国内已实现了钢支撑杆件的标准化、工具化，使得钢支撑在地铁车站深基坑施工支护中得以推广应用，在特定的条件下，钢支撑有着较强的优越性。冠梁及腰梁与支撑均是基坑支护体系的重要组成部分，冠梁及腰梁的主要作用是将排桩围护体连接成整体，并承担和传递支撑轴力。由于冠梁及砼腰梁需承担钢支撑轴向集中荷载，为避免砼表面局部压裂挤碎，一般会在连接部位设计预埋钢板，如图1所示，钢板背后穿孔塞焊有锚筋，与冠梁及砼腰梁钢筋一起安装，一起砼浇筑成型，拆模后在钢板上现场焊接支座钢板，如图2所示，用于防止钢支撑坠落。上述现有用于钢支撑与冠梁或砼腰梁连接的装置主要有以下几方面不足：1、预埋钢板加工工艺复杂，锚筋需要穿孔塞焊，费时费力；2、焊接好锚筋的预埋钢板安装困难，冠梁及砼腰梁主筋直径一般在φ25以上，且主筋及箍筋间距较小，预埋钢板往往因锚筋间距及角度偏差难以插入安装；3、预埋钢板安装固定不好，或浇筑过程中碰撞振动，拆模后预埋钢板表面将与支撑端面形成夹角，支撑传力截面较小，甚至偏心受力，形成基坑不安全因素；4、拆模后方能在施工现场焊接用于支撑防坠落的支座钢板，受到操作环境影响而加工费力，焊接质量削弱；5、支撑拆除后，预埋钢板将同冠梁及砼腰梁一起作为临时结构而破拆废弃，无法重复，成本较高。
技术实现思路
为实现上述方便钢支撑安装的目的，本技术提供如下技术方案：用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，包括围护桩，所述围护桩的顶部固定安装有冠梁体，所述冠梁体的右侧固定安装有传力钢板，所述传力钢板的顶部固定安装有吊装耳环，所述传力钢板的顶部且位于吊装耳环的左侧活动安装有膨胀螺栓，所述传力钢板右侧的下方固定安装有支撑角板，所述支撑角板的底部固定安装有支撑钢板，所述传力钢板的右侧固定安装有钢支撑。作为优化，所述围护桩与冠梁体是由钢筋混凝土浇筑而成。作为优化，所述传力钢板的横截面呈“7”形状。作为优化，所述膨胀螺栓的数量有两个，且对称分布在传力钢板顶部的两侧。作为优化，所述支撑角板的外形呈等腰直角三角形状。作为优化，所述支撑角板的数量有两个，且对称分布在支撑钢板的顶部两侧。作为优化，所述钢支撑位于支撑钢板的竖直中心线上。本技术的有益效果是：针对与冠梁及砼腰梁垂直安装的直撑，其受力特点是只传力垂直压力（垂直剪力），不承受拉力，也不用承受水平分力（水平剪力），因此该传力钢板安装于冠梁及砼腰梁表面也能传递垂直压力，满足其受力要求。从预埋安装改进成装配式安装，解决了加工工艺复杂、无法工厂定制加工、安装困难、不能重复利用，成本较高等诸多缺点。同时，在传力钢板上部垂直焊接钢板，形成“7”型解决悬挂安装问题，并在上部横板上开两个孔用于打膨胀螺栓固定于砼梁上，上部焊接“n”型板作为吊装孔，此改进后的直撑钢支撑与冠梁或砼腰梁间传力钢板尺寸厚度等参数均按照原设计参数数据，上部悬挂用“7”型钢板采用同厚度同强度等级钢板焊接，焊缝长度达1m，可满足悬挂托板自重及钢支撑重量的要求，且工厂直接加工，能保证焊接焊缝质量，连接更可靠，构件整体满足加固耐用、安全可靠的要求。外部悬挂的安装方式，满足安拆方便，周转使用的要求。在加工成本基本不变的情况下，从一次性预埋使用，到长期多次周转使用，经过多次摊销后成本大幅度降低，满足经济效益要求。改进后的直撑钢支撑与冠梁或砼腰梁间传力钢板有以下优点：1、工厂直接加工，能保证焊接焊缝质量，连接更可靠；2、工厂标准化加工，尺寸控制精准，制作标准美观；3、现场施做过程直接悬挂，不用在等待焊接钢板支座，方便钢支撑安装，缩短无支撑暴露时间；4、外挂式结构，安装拆除方便，提高工效；5、作为周转材料可重复使用，降低成本，减少投资。附图说明图1为传统的钢支撑与冠梁及砼腰梁间预埋钢板构造图；图2为传统的预埋钢板焊接支座钢板构造图；图3为本技术改进后直撑传力钢板构造图；图4为本技术改进后的右侧视结构示意图；图5为本技术正面结构示意图。图中：1-围护桩、2-冠梁体、3-传力钢板、4-吊装耳环、5-膨胀螺栓、6-支撑角板、7-支撑钢板、8-钢支撑、9-锚筋、10-预埋钢板、11-支撑钢板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图3-5，用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，包括围护桩1，其中围护桩1的顶部固定安装有冠梁体2，其中围护桩1与冠梁体2是由钢筋混凝土浇筑而成，其中冠梁体2的右侧固定安装有传力钢板3，其中传力钢板3的横截面呈“7”形状，其中传力钢板3的顶部固定安装有吊装耳环4，其中传力钢板3的顶部且位于吊装耳环4的左侧活动安装有膨胀螺栓5，其中膨胀螺栓5的数量有两个，且对称分布在传力钢板3顶部的两侧，其中传力钢板3右侧的下方固定安装有支撑角板6，其中支撑角板6的外形呈等腰直角三角形状，其中支撑角板6的数量有两个，且对称分布在支撑钢板7的顶部两侧，其中支撑角板6的底部固定安装有支撑钢板7，其中传力钢板3的右侧固定安装有钢支撑8，其中钢支撑8位于支撑钢板7的竖直中心线上总之，针对与冠梁及砼腰梁垂直安装的直撑，其受力特点是只传力垂直压力（垂直剪力），不承受拉力，也不用承受水平分力（水平剪力），因此该传力钢板3安装于冠梁及砼腰梁表面也能传递垂直压力，满足其受力要求。从预埋安装改进成装配式安装，解决了加工工艺复杂、无法工厂定制加工、安装困难、不能重复利用，成本较高等诸多缺点。同时，在传力钢板3上部垂直焊接钢板，形成“7”型解决悬挂安装问题，并在上部横板上开两个孔用于打膨胀螺栓5固定于砼梁上，上部焊接“n”型板作为吊装孔，此改进后的直撑钢支撑8与冠梁或砼腰梁间传力钢板3尺寸厚度等参数均按照原设计参数数据，上部悬挂用“7”型钢板采用同厚度同强度等级钢板焊接，焊缝长度达1m，可满足悬挂托板自重及钢支撑8重量的要求，且工厂直接加工，能保证焊接焊缝质量，连接更可靠，构件整体满足加固耐用、安全可靠的要求。外部悬挂的安装方式，满足安拆方便，周转使用的要求。在加工成本基本不变的情况下，从一次性预埋使用，到长期多次周转使用，经过多次摊销后成本大幅度降低，满足经济效益要求。改进后的直撑钢本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，包括围护桩（1），其特征在于：所述围护桩（1）的顶部固定安装有冠梁体（2），所述冠梁体（2）的右侧固定安装有传力钢板（3），所述传力钢板（3）的顶部固定安装有吊装耳环（4），所述传力钢板（3）的顶部且位于吊装耳环（4）的左侧活动安装有膨胀螺栓（5），所述传力钢板（3）右侧的下方固定安装有支撑角板（6），所述支撑角板（6）的底部固定安装有支撑钢板（7），所述传力钢板（3）的右侧固定安装有钢支撑（8）。/n

【技术特征摘要】
1.用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，包括围护桩（1），其特征在于：所述围护桩（1）的顶部固定安装有冠梁体（2），所述冠梁体（2）的右侧固定安装有传力钢板（3），所述传力钢板（3）的顶部固定安装有吊装耳环（4），所述传力钢板（3）的顶部且位于吊装耳环（4）的左侧活动安装有膨胀螺栓（5），所述传力钢板（3）右侧的下方固定安装有支撑角板（6），所述支撑角板（6）的底部固定安装有支撑钢板（7），所述传力钢板（3）的右侧固定安装有钢支撑（8）。


2.根据权利要求1所述的用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，其特征在于：所述围护桩（1）与冠梁体（2）是由钢筋混凝土浇筑而成。


3.根据权利要求1所述的用于支撑钢支撑与冠梁或砼腰梁传力的装配式连接装置，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：唐伟轩，狄明世，岳国伟，李云鹏，赵星辉，
申请(专利权)人：中铁十七局集团上海轨道交通工程有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31