一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法技术

本发明专利技术涉及一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，使用废热通过热交换器换热获得高温印染用水，或使用太阳能加热获得高温印染用水，再与常温水按染色工艺配兑成多种不同温度的配兑热水；坯布前处理好后导入染色装置中，依次进行常温酸洗、中温水洗及常温水洗，完成坯布前处理工序；再使用除氧酶对坯布进行染色预处理后放水，将40℃配兑热水加入到染色装置内，再按染色工艺依次加盐、按染色配方加染化料，升温至60℃，匀染并保温后经对样确认，进行染色后清洗，完成染色。将废热能或太阳能等转换的热水，根据染色各工序要求，配兑成相应温度的热水，实现了整个染色过程中不使用蒸汽，提高了热能的利用效率，节约了能源，大幅降低了生产成本。

An energy-saving dyeing method of replacing steam with hot water

【技术实现步骤摘要】
一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法
本专利技术属于纺织环保节能
，更具体的，涉及一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法。
技术介绍
布料等织物在生产过程中，需要经过数个处理工序，染色是其中极为重要的处理工序。在染色过程中，涉及到多个步骤需要进行加热，现在印染厂均是通过蒸汽与印染机上的热交换器，通过循环水将染色装置里的水加热升温，达到染色工艺要求的温度，以完成染色流程。现染色工艺包括坯布前处理工序和坯布染色工序，其中，坯布前处理工序普遍通过染色装置完成，通过在染色装置内加入水、坯布及助剂，并升温到98度，煮漂40分钟，为了维持98度的水温，需要耗费大量的水蒸汽，能耗较大，前处理成本极高。为了降低前处理能耗，现有技术采用冷堆前处理方法来实现坯布的前处理，将坯布轧冷堆前处理料后，在35度保温的封闭空间，配合CN104153138B的轮转式低温前处理机，转动堆置至少20h，至冷堆布没有上下层差。然后酸洗及水洗，完成坯布前处理，这一处理工艺能源耗费小、成本低，但是生产周期长。在进入坯布染色工序后，依然需要染色蒸汽加热及加温水洗步骤，使用蒸汽通过染色机内的热交换器将水升温到染色工艺要求，蒸汽能源耗费极大，成本较高，不符合节能及降低成本的需要。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，以解决现染色工艺蒸汽耗费大，不符合节能及降低成本的问题。本专利技术是通过下技术方案实现的：一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，包括以下步骤：(1)配兑热水准备：使用废热通过热交换器加热印染用水，获得高温印染水并保温储存；将高温印染水与常温水按染色工艺配兑成N种不同温度的热水，储存到保温防腐罐中，待用，其中N为自然数；或利用太阳能加热印染用水，加热的印染用水直接或与常温水按染色工艺配兑成一种或一种以上不同温度的热水，储存到保温防腐罐中待用；(2)堆置处理：将轧过前处理助剂的坯布置于30-40℃的密封空间堆置处理至少20h；(3)常温酸洗：将堆置处理后的坯布导入染色装置中，使用常温酸洗液酸洗20-30min，其中，酸洗液中的酸为硫酸或冰醋酸，且酸洗液中酸为坯布重量的0.5-1％，常温酸洗后排水；(4)中温水洗：将常温酸洗后的坯布加入步骤(1)中配兑的30-60℃热水，水洗10-20min后排水；(5)常温水洗：在染色装置内加入常温水，进行一遍或一遍以上的水洗至排出液的pH值为6-7；(6)染色准备：将清洗后的坯布加35℃-40℃的热水，再加入除氧酶获得除酶液，在除酶液中处理20-30min；(7)染色处理：将步骤(1)中配兑好的40℃热水加入到染色装置中，再加入染色工艺要求量的盐，并按染色配方加入配好的染料，用燃烧机辅助加热升温到60-65℃，匀染后加碱并保温设定时间，经对样确认后，排水；(8)染色后处理：对染色后的坯布按设定工艺要求依次进行水洗、低温皂洗，完成对坯布的染色。进一步的，步骤(1)中的废热来源包括但不限于工业锅炉废汽、废水或拉幅定型机排放的废热。进一步的，步骤(2)中采用轮转式低温前处理机进行堆置处理。进一步的，步骤(2)的堆置处理的温度为35℃，堆置时间为20h，保证冷堆坯布没有上下层差。进一步的，步骤(4)的中温水洗的温度为60℃，中温水洗时间为10min。进一步的，步骤(5)中使用常温水清洗两遍。进一步的，步骤(6)中除酶液使用步骤(1)中配兑的40℃热水中加入占除酶液质量百分比为0.2-0.3％的除氧酶。进一步的，步骤(6)中，除酶液的处理温度为40℃，处理时间为20min。进一步的，步骤(7)中，燃烧机辅助加热升温速度为1℃/min。进一步的，匀染后加碱并保温设定时间为，在60-65℃下，保温匀染15-30分钟后加染色代用碱后再保温25-60min。本专利技术的有益效果是：本技术方案公开的织物节能染色方法，使用废热回收储存的热水配兑成相应温度的热水，或使用太阳能等清洁能源加热印染用水，并根据染色各工序中对温度的要求，使用相应配兑的热水，实现了整个染色过程均不需要蒸汽的使用，不仅节约了能源，提高了热能的利用效率或清洁能源的利用率，降低了生产成本。具体实施方式现在将详细描述本专利技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本专利技术的范围。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。本技术方案提供一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，包括以下步骤：步骤(1):配兑热水准备：准备足够数量的大保温防腐水罐，以保证染色工序的用水量，使用电厂等工业锅炉废气通过热交换器加热印染用水，比如将印染用水加热到95℃，获得高温印染水并储存在保温防腐水罐中，在本申请的其他实施例中，废热转换的热水来源也可以是电厂等工业锅炉的废热水，或企业拉幅定型机排放的废热等，在本技术中，对废热的来源不做限定，所有能够提供稳定废热转换的热水均可以做为热源。在本申请的技术方案中，也可以使用太阳能加热印染用水用于相应的染色工序，比如利用太阳能加热的印染用水直接用于染色要应工序中，或者与常温水配兑后用于印染各相应工序中。因此，在本申请的以下实施例中，若非明确说明，各温度的配兑热水均为废热转换的高温印染用水(若温度较低，在印染工艺温度要求的范围可以直接使用)，或者高温印染用水(温度高于印染工艺温度的要求)与常温水配兑，或者是太阳能等清洁能源加热的印染用水(温度在某些印染工艺温度要求范围时)，或者是太阳能等清洁能源加热的印染用水与常温水配兑的热水中的一种，在以后不进行明确的说明。在本申请的技术方案中，高温印染用水中的高温是指高于印染工艺中对水温要求的温度，其仅是相对温度，不需要进行明确具体的温度。在本申请的技术方案中，加热印染用水的温度也可以低于95℃，所有大于染色工序中的用水温度的均能够适用于本申请的技术方案，区别仅为兑入常温水的量的多少。将前述的高温印染用水与常温水按染色工艺要求配兑成多种不同温度的热水，如40℃配兑热水，60℃配兑热水等，并分别储存于相应的保温防腐罐中。这一步骤是本申请的关键技术，因为通过这一技术特征，使得整个染色工序中不使用蒸汽加热，这是与现有的染色生产工艺的本质区别。步骤(2)：将轧冷堆前处理后的坯布置于30-40℃的密封空间堆置处理至少20h，达到冷堆坯布没有上下层差。步骤(2)中可采用CN104153138B的轮转式低温本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，其特征在于，包括以下步骤：/n(1)配兑热水准备：使用废热通过热交换器加热印染用水，获得高温印染水并保温储存；/n将高温印染水与常温水按染色工艺配兑成N种不同温度的热水，储存到保温防腐罐中，待用，其中N为自然数；/n或利用太阳能加热印染用水，加热的印染用水直接或与常温水按染色工艺配兑成一种或一种以上不同温度的热水，储存到保温防腐罐中待用；/n(2)堆置处理：将轧过前处理助剂的坯布置于30-40℃的密封空间堆置处理至少20h，确保冷堆坯布没有上下层差；/n(3)常温酸洗：将堆置处理后的坯布导入染色装置中，使用常温酸洗液酸洗20-30min，其中，酸洗液中的酸为硫酸或冰醋酸，且酸洗液中酸为坯布重量的0.5-1％，常温酸洗后排水；/n(4)中温水洗：将常温酸洗后的坯布加入步骤(1)中配兑的30-60℃热水，水洗10-20min后排水；/n(5)常温水洗：在染色装置内加入常温水，进行一遍或一遍以上的水洗至排出液的pH值为6-7；/n(6)染色准备：将清洗后的坯布加35℃-40℃的热水，再加入除氧酶得到除酶液，在除酶液中处理20-30min；/n(7)染色处理：将步骤(1)中配兑好的40℃热水加入到染色装置中，再加入染色工艺要求量的盐，并按染色配方加入配好的染料，用燃烧机辅助加热升温到60-65℃，匀染后加碱并保温设定时间，经对样确认后，排水；/n(8)染色后处理：对染色后的坯布按设定工艺要求依次进行水洗、低温皂洗，完成对坯布的染色。/n...

【技术特征摘要】
1.一种印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配兑热水准备：使用废热通过热交换器加热印染用水，获得高温印染水并保温储存；
将高温印染水与常温水按染色工艺配兑成N种不同温度的热水，储存到保温防腐罐中，待用，其中N为自然数；
或利用太阳能加热印染用水，加热的印染用水直接或与常温水按染色工艺配兑成一种或一种以上不同温度的热水，储存到保温防腐罐中待用；
(2)堆置处理：将轧过前处理助剂的坯布置于30-40℃的密封空间堆置处理至少20h，确保冷堆坯布没有上下层差；
(3)常温酸洗：将堆置处理后的坯布导入染色装置中，使用常温酸洗液酸洗20-30min，其中，酸洗液中的酸为硫酸或冰醋酸，且酸洗液中酸为坯布重量的0.5-1％，常温酸洗后排水；
(4)中温水洗：将常温酸洗后的坯布加入步骤(1)中配兑的30-60℃热水，水洗10-20min后排水；
(5)常温水洗：在染色装置内加入常温水，进行一遍或一遍以上的水洗至排出液的pH值为6-7；
(6)染色准备：将清洗后的坯布加35℃-40℃的热水，再加入除氧酶得到除酶液，在除酶液中处理20-30min；
(7)染色处理：将步骤(1)中配兑好的40℃热水加入到染色装置中，再加入染色工艺要求量的盐，并按染色配方加入配好的染料，用燃烧机辅助加热升温到60-65℃，匀染后加碱并保温设定时间，经对样确认后，排水；
(8)染色后处理：对染色后的坯布按设定工艺要求依次进行水洗、低温皂洗，完成对坯布的染色。


2.根据权利要求1所述的印染厂用配兑热水替代蒸汽的节能染色方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹麦林，
申请(专利权)人：曹麦林，
类型：发明
国别省市：河南;41