树脂反应釜分馏柱制造技术

本实用新型专利技术公开了树脂反应釜分馏柱，具体为合成树脂制造领域，包括中间壳体和下壳体，所述中间壳体的侧面焊接有混合气体入口，所述中间壳体另一侧的底部焊接有产品出口，所述中间壳体侧面的顶部焊接有位于产品出口正上方的水蒸气排出口，所述中间壳体的底端与下壳体的顶端焊接，所述下壳体的底端一体成型有保温气体入口，所述中间壳体的顶端焊接有上壳体，所述上壳体的顶端一体成型有保温气体出口。本实用新型专利技术通过设置了产品出口内腔的最底端与下端导气管安装板的顶面平齐，实现了冷凝产出的产品在落到导气管安装板上表面时，可以通过与下端导气管安装板平齐的产品出口将产品排出设备，避免了产品残余在设备内部，增加了设备的实用性。

Resin reactor fractionation column

【技术实现步骤摘要】
树脂反应釜分馏柱
本技术涉及合成树脂制造
，更具体地说，本技术为树脂反应釜分馏柱。
技术介绍
合成树脂为高分子化合物，是由低分子原料单体通过聚合反应结合成大分子而生产的，在合成树脂制造过程中需要用到反应釜。反应釜是综合反应容器，其结构一般由釜体、传动装置、搅拌装置、加热装置、冷却装置、密封装置组成，相应配套的辅助设备：分馏柱、冷凝器、分水器、收集罐、过滤器等，其中分馏柱是将反应釜工作过程中产生的混合气体进行分馏，将混合气体中的合成树脂跟水蒸气分离开来，但是在使用过程中发现，现有的分馏柱的工作效率普遍较低，且在工作过程中极易出现由于保温性能不稳定导致水蒸气液化落入到合成树脂上，造成合成树脂再次含有水分，降低产品质量。因此，亟需一种高效且不易出现水蒸气冷凝的树脂反应釜分馏柱。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供树脂反应釜分馏柱，能够高效的将混合气体分馏且不会出现由于保温效果差导致水蒸气冷凝再次混到合成树脂内部的树脂反应釜分馏柱。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：树脂反应釜分馏柱，包括中间壳体和下壳体，所述中间壳体的侧面焊接有混合气体入口，所述中间壳体另一侧的底部焊接有产品出口，所述中间壳体侧面的顶部焊接有位于产品出口正上方的水蒸气排出口，所述中间壳体的底端与下壳体的顶端焊接，所述下壳体的底端一体成型有保温气体入口，所述中间壳体的顶端焊接有上壳体，所述上壳体的顶端一体成型有保温气体出口。所述中间壳体两端的内腔固定安装有导气管安装板，所述导气管安装板的表面开设有导气管安装孔，所述导气管安装孔的内腔固定套接有导气管，所述导气管的两端固定安装有导气管固定板，所述导气管固定板的侧面固定安装有密封环。在一个优选地实施方式中，所述产品出口内腔的最底端与下端导气管安装板的顶面平齐。在一个优选地实施方式中，所述水蒸气排出口内腔的最顶端与上端导气管安装板的底面相平齐。在一个优选地实施方式中，所述下壳体和上壳体与中间壳体设为分体式设计。在一个优选地实施方式中，所述导气管安装孔有若干个，均匀分布在导气管安装板的外表面上。在一个优选地实施方式中，所述导气管的两端设为弯曲状，且导气管的端部均匀安装在导气管固定板的外表面上。在一个优选地实施方式中，所述密封环为橡胶材质构件，且在安装完成后导气管固定板的侧面与下壳体和上壳体产生挤压。本技术的技术效果和优点：1、本技术通过设置了产品出口内腔的最底端与下端导气管安装板的顶面平齐，实现了冷凝产出的产品在落到导气管安装板上表面时，可以通过与下端导气管安装板平齐的产品出口将产品排出设备，避免了产品残余在设备内部，增加了设备的实用性；2、本技术通过设置了水蒸气排出口内腔的最顶端与上端导气管安装板的底面相平齐，实现了分馏出的残余气体能够通过水蒸气排出口排出，且不会出现气体残余在设备内部，造成设备使用结束后将设备内腔锈蚀，增加了设备的实用性；3、本技术通过设置了下壳体和上壳体与中间壳体设为分体式设计，实现了能够更为方便的将导气管安装板和导气管安装到中间壳体的内腔，增加了设备安装的便利性。附图说明图1为本技术的整体结构示意图。图2为本技术的内部结构示意图。图3为本技术的导气管安装板结构示意图。图4为本技术图2的A处结构示意图。图5为本技术图2的B处结构示意图。附图标记为：1、中间壳体；11、混合气体入口；12、产品出口；13、水蒸气排出口；2、下壳体；21、保温气体入口；3、上壳体；31、保温气体出口；4、导气管安装板；41、导气管安装孔；5、导气管；6、导气管固定板；7、密封环。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如附图1-5所示的树脂反应釜分馏柱，包括中间壳体1和下壳体2，中间壳体1的侧面焊接有混合气体入口11，中间壳体1另一侧的底部焊接有产品出口12，中间壳体1侧面的顶部焊接有位于产品出口12正上方的水蒸气排出口13，中间壳体1的底端与下壳体2的顶端焊接，下壳体2的底端一体成型有保温气体入口21，中间壳体1的顶端焊接有上壳体3，上壳体3的顶端一体成型有保温气体出口31。参照说明书附图2：产品出口12内腔的最底端与下端导气管安装板4的顶面平齐。参照说明书附图2：水蒸气排出口13内腔的最顶端与上端导气管安装板4的底面相平齐。参照说明书附图1-2：下壳体2和上壳体3与中间壳体1设为分体式设计。中间壳体1两端的内腔固定安装有导气管安装板4，导气管安装板4的表面开设有导气管安装孔41，导气管安装孔41的内腔固定套接有导气管5，导气管5的两端固定安装有导气管固定板6，导气管固定板6的侧面固定安装有密封环7。参照说明书附图3-4：导气管安装孔41有若干个，均匀分布在导气管安装板4的外表面上。具体实施方式为：通过设置了导气管安装孔41有若干个，均匀分布在导气管安装板4的外表面上，实现了能够在导气管安装板4的表面安装若干个导气管5，使得通过混合气体入口11进入到设备内腔的气体能够充分的与导气管5的外表面接触，避免了因导气管5分布稀疏导致混合气体中的水蒸气冷凝，使得产品内再次混入水蒸气，增加了设备的实用性。参照说明书附图1和附图4-5：导气管5的两端设为弯曲状，且导气管5的端部均匀安装在导气管固定板6的外表面上。具体实施方式为；通过设置了导气管5的两端设为弯曲状，且导气管5的端部均匀安装在导气管固定板6的外表面上，实现了导气管固定板6能够安装在下壳体2较小的底部，使得设备可以通过一个较小的进气管既能实现将气体充入导气管5的内部，避免了需要一个较大的过渡空间，使得保温热气温度降低，增加了设备的实用性。参照说明书附图2和附图5：密封环7为橡胶材质构件，且在安装完成后导气管固定板6的侧面与下壳体2和上壳体3产生挤压。具体实施方式为：通过设置了密封环7为橡胶材质构件，且在安装完成后导气管固定板6的侧面与下壳体2和上壳体3产生挤压，实现了在安装下壳体2和上壳体3时，只需将下壳体2和上壳体3焊接在中间壳体1的两端，此时下壳体2和上壳体3即可与导气管固定板6对密封环7进行挤压，达到了对导气管固定板6与下壳体2和上壳体3之间的密封，增加了设备的密封性。工作原理：准备阶段：首先将设备运到使用地点，然后将设备安装完成。工作阶段：首先保温气体入口21向设备内部注入保温热气，然后当设备温度稳定后通过混合气体入口11向内注入混合气体，由于合成橡胶的沸点高于水蒸气的沸点，因此混合气体中的合成橡胶就会因本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.树脂反应釜分馏柱，包括中间壳体(1)和下壳体(2)，其特征在于：所述中间壳体(1)的侧面焊接有混合气体入口(11)，所述中间壳体(1)另一侧的底部焊接有产品出口(12)，所述中间壳体(1)侧面的顶部焊接有位于产品出口(12)正上方的水蒸气排出口(13)，所述中间壳体(1)的底端与下壳体(2)的顶端焊接，所述下壳体(2)的底端一体成型有保温气体入口(21)，所述中间壳体(1)的顶端焊接有上壳体(3)，所述上壳体(3)的顶端一体成型有保温气体出口(31)；/n所述中间壳体(1)两端的内腔固定安装有导气管安装板(4)，所述导气管安装板(4)的表面开设有导气管安装孔(41)，所述导气管安装孔(41)的内腔固定套接有导气管(5)，所述导气管(5)的两端固定安装有导气管固定板(6)，所述导气管固定板(6)的侧面固定安装有密封环(7)。/n

【技术特征摘要】
1.树脂反应釜分馏柱，包括中间壳体(1)和下壳体(2)，其特征在于：所述中间壳体(1)的侧面焊接有混合气体入口(11)，所述中间壳体(1)另一侧的底部焊接有产品出口(12)，所述中间壳体(1)侧面的顶部焊接有位于产品出口(12)正上方的水蒸气排出口(13)，所述中间壳体(1)的底端与下壳体(2)的顶端焊接，所述下壳体(2)的底端一体成型有保温气体入口(21)，所述中间壳体(1)的顶端焊接有上壳体(3)，所述上壳体(3)的顶端一体成型有保温气体出口(31)；
所述中间壳体(1)两端的内腔固定安装有导气管安装板(4)，所述导气管安装板(4)的表面开设有导气管安装孔(41)，所述导气管安装孔(41)的内腔固定套接有导气管(5)，所述导气管(5)的两端固定安装有导气管固定板(6)，所述导气管固定板(6)的侧面固定安装有密封环(7)。


2.根据权利要求1所述的树脂反应釜分馏柱，其特征在于：所述产品出口(12)内腔的...

【专利技术属性】
技术研发人员：何玉庆，
申请(专利权)人：无锡聚源丰化工装备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32