一种无线充电组件组装结构制造技术

本实用新型专利技术涉及充电组件组装技术领域，尤其涉及一种无线充电组件组装结构。包括主板、线圈组件和导线件；线圈组件上设置至少两条线束，各所述线束的接线端与线圈组件电性连接；所述导线件上设置有与各所述线束对应的导线孔，所述导线件通过导线孔套接各所述线束的出线端，将各所述线束并行固定设置在所述导线件上；所述主板上设置有与所述导线孔相匹配的通孔，所述主板通过通孔与各所述线束的出线端嵌套连接，所述主板通过线束与所述线圈组件电性连接。本实用新型专利技术通过导线件对多条线束进行固定，并通过导线件一次性完成多条线束与主板间的连接，大大提高主板与线圈组件间的组装，能大大提高线圈组件与主板间的组装效率，有效降低人工成本。

An assembly structure of wireless charging components

【技术实现步骤摘要】
一种无线充电组件组装结构
本技术涉及充电组件组装
，尤其涉及一种无线充电组件组装结构。
技术介绍
随着汽车电子行业的发展，车载电子产品也随着消费类产品技术的更新而更新。伴随着无线充电器件在消费市场的火热，车载无线充电器也成为车载行业内一个急需拓展的产品。目前无线充电线圈供应商仅能够提供一个简单的无线充电线圈组件，不便于与主板（Main-PCB）连接。因此，如何高效将主板（Main-PCB）与无线充电线圈对接也成为一个无线充电盒内结构设计的难点。目前行业内有以下两种无线充电线圈组件与主板（Main-PCB）连接的方式：1、将无线充电线圈组件的线束逐个手动插入主板的孔内，然后利用工装限制线束位置，进而进行焊接。2、将无线充电线圈组件的线压紧，使其紧贴主板，然后利用工装限制线束位置，进而进行焊接。通过上述行业内的两种组装方式对无线充电线圈组件与主板进行组件，需要手动整理无线充电线圈组件的每一条线束，并将其组装或压紧至需求位置；最后，在工装的辅助下进行焊接，组装效率非常低，人工成本较高，且很难实现生产的自动化。另外的，上述两种组装方式所需要的组装空间较大，在轻量型无线充电盒中容易出现组装空间不足的情况。
技术实现思路
本技术为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷（不足），提供一种无线充电组件组装结构。为解决上述技术问题，本技术的技术方案如下：一种无线充电组件组装结构，包括主板、线圈组件和导线件；线圈组件上设置至少两条线束，各所述线束的接线端与线圈组件电性连接；所述导线件上设置有与各所述线束对应的导线孔，所述导线件通过导线孔套接各所述线束的出线端，将各所述线束并行固定设置在所述导线件上；所述主板上设置有与所述导线孔相匹配的通孔，所述主板通过通孔与各所述线束的出线端嵌套连接，所述主板通过线束与所述线圈组件电性连接。进一步的，所述线圈组件包括导磁件和线圈，所述线圈贴合连接在所述导磁件的一侧。进一步的，所述导磁件设置有支架，所述支架设置在所述导磁件与线圈连接处的另一侧边缘处，所述导线件贴合连接在所述支架上。进一步的，所述支架设置有折弯部，所述导磁件固定连接在所述支架的折弯部上。进一步的，各所述线束的出线端沿所述导磁件侧面并行设置，并嵌接在导线件上。进一步的，各所述线束在出线端与导线件之间的长度相等。进一步的，所述线束的出线端与导线件之间的长度大于所述通孔的厚度。进一步的，所述导线件为硬质塑胶件或软质塑胶件。进一步的，各所述导线孔在导线件上均匀并行设置。本技术通过导线件对多条线束进行固定，并通过导线件一次性完成多条线束与主板间的连接，大大提高主板与线圈组件间的组装，能大大提高线圈组件与主板间的组装效率，有效降低人工成本。同时通过导线件控制线束将的距离和出线端与导线件之间的长度，保证后续工艺中可以利用焊接孔和机械手对线束与主板进行焊接，实现充电组件的自动化生产，大幅度提高充电组件的生产效率，降低生产成本，同时本结构组装过程所述空间小，可以应用在轻量型无线充电盒进行组装，应用范围广。附图说明图1为本技术实施例无线充电组件组装结构的结构图。图2为本技术实施例无线充电组件组装结构的分解结构图。其中：1主板、2线圈组件、3导线件、11通孔、21线束、22导磁件、221支架具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。实施例一种无线充电组件组装结构，参阅图1和图2，包括主板1、线圈组件2和导线件3；线圈组件2上设置至少两组线束21，各条线束21接线端与线圈组件2连接，导线件3上设置有与各条线束21相对应的导线孔（图未标），导线件3通过导线孔套接在各条线束21的出线端上，将各条线束21并行固定在导线件3上。同时，主板1设置有与导线件3上导线孔相匹配的通孔11，主板1的通孔11与各条线束21对应配合，并主板1通过通孔11嵌套在线束21的出线端上。具体的，主板1为PCB板；导线孔的大小与对应线束21的外径大小相匹配，即导线孔的大小与对应的线束21外径大小相等或略大于对应的线束21外径大小，线束21能穿过导线孔并固定在导线件3上，更为具体的，在装入线束21时，可以通过挤压线束21，将线束21穿过导线孔，恢复线束21，从而使其嵌接在导线件3内。值得说明的是，主板1能够通过与线束21的出线端的连接与线圈组件2电性连接。该结构的好处在于，本结构通过导线件3将多组线束21的出线端固定在导线件3上，对多组线束21进行长度调节以及位置固定，整理线束21之间的距离即控制出线端与导线件3间的长度，再将主板1与固定在导线件3上的线束21进行嵌接，使主板1与线圈组件2间达到控制连接，完成线圈组件2与主板1间的组装。本结构不需要手动整理线圈组件2的每一条线束21在主板1上的位置，而是通过导线件3一次性完成多条线束21与主板1间的连接，能大大提高线圈组件2与主板1的组装效率，有效降低人工成本。控制线束21出线端的长度，后续工艺可以利用机械手对线束21与主板1进行焊接，实现线圈组件2和主板1间的自动化生产，能有效提高充电组件的生产效率，降低生产成本。同时，本结构在组装时，主板1可以从线圈组件2上方直接垂直装入，所需组装空间小，可以应用在轻量型无线充电盒进行组装，应用范围广。在一些实施例中，线圈组件2包括导磁件22和线圈（图未示），且线圈贴合连接在导磁件22的一侧，具体的，线圈在导磁件22上设置有3个，当然，线圈也可以是其他合适的数目。线圈与导磁件22配合作用，线圈与线束21的接线端电性连接，并通过线束21与主板1控制驱动连接，通过接收主板1的控制信号完成充电功能。在一些实施例中，导磁件22上设置有支架221，且支架221设置在导磁件22与线圈连接处的另一侧的边缘处，当然，支架221也可以设置在导磁件22的外周，或者导磁件22上其他合适的位置。导线件3贴合连接在支架221上，导线件3通过支架221安装在线圈组件2上。在一些实施例中，各条线束21的出线端沿所述导磁件的侧面平行设置，并嵌接在导线件3的导线孔上。在一些实施例中支架221设置有折弯部，且导线件3固定连接在支架221的折弯部上，折弯部和支架221在导磁件22的安装处的平面呈一定角度。具体的，在本实施例中，支架221呈L形，即支架221的折弯部与支架221在导磁件22的安装处的平面相垂直。在一些实施例中，各条线束21的出线端与导线件3之间的长度相等，且各条线束21的出线端与导线件3之间的长度大于主板1的通孔11厚度，保证出线端穿过通孔11以后漏出通孔11部分的长度整齐，保证在后续工艺对线束21出线端进行镀锡、镀金或焊接工艺时，待焊接部分线束21可以直接插入焊线孔中，然后采用机械手进行焊接，后续工艺过程无需人本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无线充电组件组装结构，其特征在于，包括主板（1）、线圈组件（2）和导线件（3）；线圈组件（2）上设置至少两条线束（21），各所述线束（21）的接线端与线圈组件（2）电性连接；所述导线件（3）上设置有与各所述线束（21）对应的导线孔，所述导线件（3）通过导线孔套接各所述线束（21）的出线端，将各所述线束（21）并行固定设置在所述导线件（3）上；所述主板（1）上设置有与所述导线孔相匹配的通孔（11），所述主板（1）通过通孔（11）与各所述线束（21）的出线端嵌套连接，所述主板（1）通过线束（21）与所述线圈组件（2）电性连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种无线充电组件组装结构，其特征在于，包括主板（1）、线圈组件（2）和导线件（3）；线圈组件（2）上设置至少两条线束（21），各所述线束（21）的接线端与线圈组件（2）电性连接；所述导线件（3）上设置有与各所述线束（21）对应的导线孔，所述导线件（3）通过导线孔套接各所述线束（21）的出线端，将各所述线束（21）并行固定设置在所述导线件（3）上；所述主板（1）上设置有与所述导线孔相匹配的通孔（11），所述主板（1）通过通孔（11）与各所述线束（21）的出线端嵌套连接，所述主板（1）通过线束（21）与所述线圈组件（2）电性连接。


2.根据权利要求1所述的无线充电组件组装结构，其特征在于，所述线圈组件（2）包括导磁件（22）和线圈，所述线圈贴合连接在所述导磁件（22）的一侧。


3.根据权利要求2所述的无线充电组件组装结构，其特征在于，所述导磁件（22）设置有支架（221），所述支架（221）设置在所述导磁件（22）与线圈连接处的另一侧边缘处，所述导线件（3）贴...

【专利技术属性】
技术研发人员：张奇，高捷，
申请(专利权)人：惠州市德赛西威汽车电子股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44