内环分瓣轴承高效装配装置，包括锁紧罩和套筒，套筒为空心柱状结构，一端加工有空心柱状凸台；锁紧罩为环状槽形结构，端面中心处加工有通孔，通孔位于槽形结构内侧的一端加工有环状凸台；装配时，锁紧罩用于固定待装组合体，套筒空心柱状凸台端面推动轴承内环的端面沿轴运动，到达预装位置时，解除锁紧罩与待装组合体的固定，最终推动待装组合体与预装在轴上的轴承内环组成完整轴承。本发明专利技术以工装操作代替手动操作，彻底解决内环分瓣轴承手动装配时内环受力不均的问题，且工装保证轴承内外圈同轴度要求，摆脱对工人技术素质的依赖，提高装配效率和装配质量。
Efficient assembly device of inner ring split bearing
【技术实现步骤摘要】
内环分瓣轴承高效装配装置
本专利技术涉及内环分瓣轴承高效装配装置，属于装配领域。
技术介绍
某产品内环分瓣轴承由轴承内环1、滚珠、轴承外圈、轴承保持架、轴承内环2构成，如图1所示。其中，轴承内环与轴配合，轴承外圈与轴承座配合，且轴承内外圈同轴度要求为技术要求较高。长期以来，内环分瓣轴承的装配仅靠装配人员手动操作完成，装配成功率高度依赖工人的操作水平，且一次装配成功率很低。主要存在以下问题：1)轴承内环施力稍有不均，便导致轴承散套，滚珠散落。按照要求需更换轴承，重新装配，严重制约装配效率和装配质量。2)轴承装完以后需要二次调整轴承内外圈位置，以保证同轴度要求，费时费力。
技术实现思路
本专利技术的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提供内环分瓣轴承高效装配装置，以工装操作代替手动操作，彻底解决内环分瓣轴承手动装配时内环受力不均的问题，且工装保证轴承内外圈同轴度要求，摆脱对工人技术素质的依赖，提高装配效率和装配质量。本专利技术的技术解决方案是：内环分瓣轴承高效装配装置，包括锁紧罩和套筒；套筒为空心柱状结构，一端加工有空心柱状凸台；锁紧罩为环状槽形结构，端面中心处加工有通孔，通孔周围的端面上均布四个观察孔；通孔位于槽形结构内侧的一端加工有环状凸台；锁紧罩的侧壁上设置有锁紧螺钉孔；装配时，锁紧罩用于固定待装组合体，所述待装组合体为由轴承内环、滚珠、轴承外圈和轴承保持架构成的整体结构，套筒空心柱状凸台端面推动轴承内环的端面沿轴运动，到达预装位置时，解除锁紧罩与待装组合体的固定，最终推动待装组合体与预装在轴上的轴承内环组成完整轴承。锁紧罩环状槽形结构的槽深与轴承外圈高度相同。锁紧罩内径与轴承外圈的外径相同。锁紧罩内径与锁紧罩通孔的同轴度为Φ0.02mm。锁紧罩上的环状凸台端面外径与轴承内环外径相同，环状凸台端面外径与内径的差值为轴承内环单边厚度的一半。套筒空心柱状凸台端面外径与内径的差值为轴承内环单边厚度的一半。套筒空心柱状凸台高度大于轴承衬套的高度。装配过程如下：(1)轴承内环预安装在轴上；(2)手动将滚珠安装在轴承外圈内侧槽内，然后将轴承保持架放在轴承外圈内侧，用于固定滚珠的相对位置，将轴承内环套在轴承保持架内侧，构成待装组合体；(3)将待装组合体放置于锁紧罩中，并通过锁紧螺钉将锁紧罩和待装组合体锁紧固定，保证轴承内环的端面与锁紧罩上的环状凸台端面接触；(4)套筒凸台从锁紧罩端面外侧穿入通孔中，套筒凸台端面顶紧安装在锁紧罩中的轴承内环端面，并均匀推动锁紧罩沿轴的轴线方向推进，所述轴穿过套筒；(5)当锁紧罩端面外侧到达预先安装好的轴承衬套端面时，松脱锁紧罩和待装组合体之间的锁紧螺钉，继续按压套筒推动待装组合体脱出锁紧罩，到达装配位置后，待装组合体与轴承内环组成完整轴承，装配完毕；(6)卸下套筒与锁紧罩。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：本专利技术设计了锁紧罩和套筒，通过锁紧罩固定待装组合体，通过套筒推动待装组合体与预装在轴上的轴承内环组成完整轴承，以工装操作代替手动操作，彻底解决内环分瓣轴承手动装配时内环受力不均的问题，且工装能够保证轴承内外圈同轴度要求，摆脱对工人技术素质的依赖，提高了装配效率和装配质量。附图说明图1为套筒结构示意图；图2为锁紧罩示意图，其中(a)为端面示意图，(b)为剖视图；图3为内环分瓣轴承结构图。具体实施方式如图3所示为内环分瓣轴承结构图。本专利技术针对内环分瓣轴承，提出一种内环分瓣轴承高效装配装置，包括锁紧罩3和套筒4。如图1所示，套筒4为空心柱状结构，一端加工有空心柱状凸台。如图2所示，锁紧罩3为环状槽形结构，端面中心处加工有通孔，通孔周围的端面上均布四个观察孔；通孔位于槽形结构内侧的一端加工有环状凸台；锁紧罩3的侧壁上设置有锁紧锁紧螺钉孔。图2中(a)为端面示意图，(b)为剖视图。锁紧罩3环状槽形结构的槽深与轴承外圈高度相同。锁紧罩3内径与轴承外圈的外径相同。锁紧罩3内径与锁紧罩3通孔的同轴度为Φ0.02mm，保证了轴承内外圈同轴度要求。锁紧罩3上的环状凸台端面外径与轴承内环1外径相同，环状凸台端面外径与内径的差值为轴承内环1单边厚度的一半。套筒4空心柱状凸台端面外径与内径的差值为轴承内环1单边厚度的一半。套筒4空心柱状凸台高度大于轴承衬套的高度。套筒4空心柱状凸台外径与锁紧罩3通孔内径间隙配合。锁紧罩3上的环状凸台高度保证能够与轴承内环1端面相接触。4个观察孔用于实时观察装配过程，每个观察孔中部为圆弧状结构，两侧分别为半圆结构，两侧半圆圆心与锁紧罩端面中心连线的夹角为46度。每个观察孔沿锁紧罩端面径向的宽度为6-8mm。应用本专利技术装配装置的装配过程如下：(1)轴承内环2预安装在轴上；(2)手动将滚珠安装在轴承外圈内侧槽内，然后将轴承保持架放在轴承外圈内侧，用于固定滚珠的相对位置，将轴承内环1套在轴承保持架内侧，构成待装组合体；(3)将待装组合体放置于锁紧罩3中，并通过M5锁紧螺钉将锁紧罩3和待装组合体锁紧固定，保证轴承内环1的端面与锁紧罩3上的环状凸台端面接触；(4)套筒凸台从锁紧罩3端面外侧穿入通孔中，锁紧罩3上的环状凸台端面和套筒4空心柱状凸台端面共同顶紧轴承内环1的端面。套筒凸台端面均匀推动锁紧罩3沿轴的轴线方向推进，所述轴穿过套筒；(5)当锁紧罩端面外侧到达预先安装好的轴承衬套端面时，松脱锁紧罩3和待装组合体之间的M5锁紧螺钉，继续按压套筒推动待装组合体脱出锁紧罩，到达装配位置后，待装组合体与轴承内环2组成完整轴承，装配完毕；(6)卸下套筒与锁紧罩。统计近20台产品的装配数据，得出：轴承重装次数由过去平均5次减少到1次，且学徒工人也可完成操作，每次装配节约时间近2h。未发现轴承装配失败并造成轴承滚珠散落现象，提高了轴承的利用率，提高了装配质量，节约了成本。轴承一次装配即可保证轴承内外圈同轴度要求。本专利技术未详细说明部分属于本领域技术人员公知常识。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：包括锁紧罩(3)和套筒(4)；/n套筒(4)为空心柱状结构，一端加工有空心柱状凸台；/n锁紧罩(3)为环状槽形结构，端面中心处加工有通孔，通孔周围的端面上均布四个观察孔；通孔位于槽形结构内侧的一端加工有环状凸台；锁紧罩(3)的侧壁上设置有锁紧螺钉孔；/n装配时，锁紧罩(3)用于固定待装组合体，所述待装组合体为由轴承内环(1)、滚珠、轴承外圈和轴承保持架构成的整体结构，套筒(4)空心柱状凸台端面推动轴承内环(1)的端面沿轴运动，到达预装位置时，解除锁紧罩与待装组合体的固定，最终推动待装组合体与预装在轴上的轴承内环(2)组成完整轴承。/n
【技术特征摘要】
1.内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：包括锁紧罩(3)和套筒(4)；
套筒(4)为空心柱状结构，一端加工有空心柱状凸台；
锁紧罩(3)为环状槽形结构，端面中心处加工有通孔，通孔周围的端面上均布四个观察孔；通孔位于槽形结构内侧的一端加工有环状凸台；锁紧罩(3)的侧壁上设置有锁紧螺钉孔；
装配时，锁紧罩(3)用于固定待装组合体，所述待装组合体为由轴承内环(1)、滚珠、轴承外圈和轴承保持架构成的整体结构，套筒(4)空心柱状凸台端面推动轴承内环(1)的端面沿轴运动，到达预装位置时，解除锁紧罩与待装组合体的固定，最终推动待装组合体与预装在轴上的轴承内环(2)组成完整轴承。
2.根据权利要求1所述的内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：锁紧罩(3)环状槽形结构的槽深与轴承外圈高度相同。
3.根据权利要求1所述的内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：锁紧罩(3)内径与轴承外圈的外径相同。
4.根据权利要求1所述的内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：锁紧罩(3)内径与锁紧罩(3)通孔的同轴度为Φ0.02mm。
5.根据权利要求1所述的内环分瓣轴承高效装配装置，其特征在于：锁紧罩(3)上的环状凸台端面外径与轴承内环(1)外径相同，环状凸台端面外径与内径的差值为轴承内环(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨修伟，李志强，王超，刘江红，冀晓来，王广松，贾云鹏，丁琳，刘奇，路文文，赵赫，崔磊，
申请(专利权)人：首都航天机械有限公司，中国运载火箭技术研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11
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