辊型模具的加工方法技术

本发明专利技术提供了一种辊型模具的加工方法，包括步骤S1，沿第一辊模基材和/或第二辊模基材的轴向对其外环周面一次车削加工，以形成初辊型轮廓面，且使初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓预留出补偿厚度量；步骤S2，对一次车削加工后的第一辊模基材和/或第二辊模基材进行淬火处理，以使初辊型轮廓面上的预留补偿厚度量的位置处在淬火处理中形变收缩后的外轮廓大于标准辊型面上的该位置处的外轮廓。本发明专利技术解决了现有技术中的辊型模具的加工方法不合理，造成材料的浪费，不利于辊型模具加工制造的经济性的问题。

【技术实现步骤摘要】
辊型模具的加工方法
本专利技术涉及车轮的加工
，具体而言，涉及一种辊型模具的加工方法。
技术介绍
现有技术中，通常采用辊型模具辊压筒状基材以形成轮辋，其中，辊型模具由辊模基材依次经过粗加工、淬火处理和精加工形成。现有的辊型模具的加工方法不合理，导致辊模基材的初辊型轮廓面在淬火处理中形变收缩后的外轮廓小于辊型模具的标准辊型面的外轮廓，使得辊模基材没有精加工的余量，致使辊模基材报废，造成材料的浪费，不利于辊型模具加工制造的经济性。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种辊型模具的加工方法，以解决现有技术中的辊型模具的加工方法不合理，造成材料的浪费，不利于辊型模具加工制造的经济性的问题。为了实现上述目的，本专利技术提供了一种辊型模具的加工方法，用于将第一辊模基材和第二辊模基材分别加工成第一辊型模具和第二辊型模具，第一辊型模具和第二辊型模具配合，以将筒状基材辊压形成轮辋，其特征在于，包括：步骤S1，沿第一辊模基材和/或第二辊模基材的轴向对其外环周面一次车削加工，以形成初辊型轮廓面，且使初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓预留出补偿厚度量；步骤S2，对一次车削加工后的第一辊模基材和/或第二辊模基材进行淬火处理，以使初辊型轮廓面上的预留补偿厚度量的位置处在淬火处理中形变收缩后的外轮廓大于标准辊型面上的该位置处的外轮廓。进一步地，步骤S1包括步骤S11，沿第一辊模基材的轴向对其外环周面进行连续的一次车削加工，以使第一辊模基材的初辊型轮廓面上形成第一环形凸峰和第一环形谷槽，第一环形凸峰和第一环形谷槽沿第一辊模基材的轴向间隔设置，其中，第一环形凸峰的轴向两侧的表面相对于第一辊型模具的标准辊型面的外轮廓均具有补偿厚度量A；第一环形谷槽的轴向两侧的壁面相对于第一辊型模具的标准辊型面的外轮廓均具有补偿厚度量B。进一步地，步骤S1还包括步骤S12，沿第二辊模基材的轴向对其外环周面进行连续的一次车削加工，以使第二辊模基材的初辊型轮廓面上形成第二环形凸峰和第二环形谷槽，第二环形凸峰和第二环形谷槽沿第二辊模基材的轴向间隔设置，其中，第二环形凸峰的轴向两侧的表面相对于第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓均具有补偿厚度量C；第二环形谷槽的轴向两侧的壁面相对于第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓均具有补偿厚度量D。进一步地，第一环形凸峰和第二环形谷槽对应设置，第一环形谷槽和第二环形凸峰对应设置。进一步地，第一环形凸峰位于第一辊模基材的轴向中部，第一环形谷槽为两个，两个第一环形谷槽分别位于第一环形凸峰的轴向两侧；第二环形凸峰为两个，两个第二环形凸峰位于第二环形谷槽的轴向两侧。进一步地，补偿厚度量A大于等于0.8mm且小于等于1mm；补偿厚度量B大于等于0.2mm且小于等于0.4mm；补偿厚度量C大于等于0.2mm且小于等于0.5mm，补偿厚度量D大于等于-0.5mm且小于等于-0.8mm。进一步地，第二辊模基材的初辊型轮廓面上还形成有过渡凸峰，过渡凸峰位于第二环形凸峰和第二环形谷槽之间，且第二环形凸峰和过渡凸峰通过过渡连接面连接，过渡连接面相对于第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓均具有补偿厚度量E。进一步地，补偿厚度量E大于等于-0.15mm且小于等于-0.35mm。进一步地，还包括步骤S3，对淬火处理后的第一辊模基材进行二次车削加工，以使第一辊型模具的最终辊型轮廓面为第一辊型模具的标准辊型面；和/或对淬火处理后的第二辊模基材进行二次车削加工，以使第二辊型模具的最终辊型轮廓面为第二辊型模具的标准辊型面。进一步地，在步骤S1之前，还包括步骤S0，去除第一辊模基材和/或第二辊模基材外周表面和内壁面的氧化皮。应用本专利技术的技术方案，在一次车削加工过程中，通过使第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓预留出补偿厚度量，确保初辊型轮廓面的具有补偿厚度量的位置处，在经过淬火处理形变收缩后的外轮廓仍能够大于标准辊型面的外轮廓，从而避免第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面因形变收缩而报废，提升了第一辊模基材和/或第二辊模基材的成品合格率，有效提升了第一辊型模具和第二辊型模具的加工制造的经济性。需要说明的是，考虑到第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面在淬火处理中的形变收缩包括局部变厚和局部变薄，上述预留的补偿厚度量可以为正值，也可以为负值，也就是说，当预留的补偿厚度量为正值时，即，使得第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓加厚，确保第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面形变收缩后变薄的位置处能够大于标准辊型面的外轮廓；当预留的补偿厚度量为负值时，即，使得第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓减薄，确保第一辊模基材和/或第二辊模基材的初辊型轮廓面形变收缩后变厚的位置处能够略大于标准辊型面的外轮廓，从而减少后续加工的工作量。附图说明构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1示出了根据本专利技术的一种可选实施例的辊型模具的加工方法的流程图；图2示出了第一辊型模具和第二辊型模具结构示意图；图3示出了图2中的A处的放大示意图；图4示出了图3中的第一辊型模具和第二辊型模具的初辊型轮廓面的部分位置处相对于第一辊型模具和/或第二辊型模具的标准辊型面的外轮廓预留出补偿厚度量，以及初辊型轮廓面上的预留补偿厚度量的位置处在淬火处理中的形变量的示意图。其中，上述附图包括以下附图标记：10、第一辊型模具；20、第二辊型模具；100、标准辊型面；11、第一环形凸峰；12、第一环形谷槽；21、第二环形凸峰；22、第二环形谷槽；23、过渡凸峰；30、初辊型轮廓面；40、淬火收缩面。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。为了解决现有技术中的辊型模具的加工方法不合理，造成材料的浪费，不利于辊型模具加工制造的经济性的问题，本专利技术提供了一种辊型模具的加工方法，用于将第一辊模基材和第二辊模基材分别加工成第一辊型模具10和第二辊型模具20，第一辊型模具10和第二辊型模具20配合，以将筒状基材辊压形成轮辋。如图1所示，辊型模具的加工方法包括步骤S1，沿第一辊模基材和/或第二辊模基材的轴向对其外环周面一次车削加工，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种辊型模具的加工方法，用于将第一辊模基材和第二辊模基材分别加工成第一辊型模具(10)和第二辊型模具(20)，所述第一辊型模具(10)和所述第二辊型模具(20)配合，以将筒状基材辊压形成轮辋，其特征在于，包括：/n步骤S1，沿所述第一辊模基材和/或所述第二辊模基材的轴向对其外环周面一次车削加工，以形成初辊型轮廓面(30)，且使所述初辊型轮廓面(30)的部分位置处相对于所述第一辊型模具(10)和/或所述第二辊型模具(20)的标准辊型面(100)的外轮廓预留出补偿厚度量；/n步骤S2，对一次车削加工后的所述第一辊模基材和/或所述第二辊模基材进行淬火处理，以使所述初辊型轮廓面(30)上的预留所述补偿厚度量的位置处在淬火处理中形变收缩后的外轮廓大于所述标准辊型面(100)上的该位置处的外轮廓。/n

【技术特征摘要】
1.一种辊型模具的加工方法，用于将第一辊模基材和第二辊模基材分别加工成第一辊型模具(10)和第二辊型模具(20)，所述第一辊型模具(10)和所述第二辊型模具(20)配合，以将筒状基材辊压形成轮辋，其特征在于，包括：
步骤S1，沿所述第一辊模基材和/或所述第二辊模基材的轴向对其外环周面一次车削加工，以形成初辊型轮廓面(30)，且使所述初辊型轮廓面(30)的部分位置处相对于所述第一辊型模具(10)和/或所述第二辊型模具(20)的标准辊型面(100)的外轮廓预留出补偿厚度量；
步骤S2，对一次车削加工后的所述第一辊模基材和/或所述第二辊模基材进行淬火处理，以使所述初辊型轮廓面(30)上的预留所述补偿厚度量的位置处在淬火处理中形变收缩后的外轮廓大于所述标准辊型面(100)上的该位置处的外轮廓。


2.根据权利要求1所述的辊型模具的加工方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
步骤S11，沿所述第一辊模基材的轴向对其外环周面进行连续的一次车削加工，以使所述第一辊模基材的初辊型轮廓面(30)上形成第一环形凸峰(11)和第一环形谷槽(12)，所述第一环形凸峰(11)和所述第一环形谷槽(12)沿所述第一辊模基材的轴向间隔设置，其中，
所述第一环形凸峰(11)的轴向两侧的表面相对于所述第一辊型模具(10)的标准辊型面(100)的外轮廓均具有补偿厚度量A；
所述第一环形谷槽(12)的轴向两侧的壁面相对于所述第一辊型模具(10)的标准辊型面(100)的外轮廓均具有补偿厚度量B。


3.根据权利要求2所述的辊型模具的加工方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：
步骤S12，沿所述第二辊模基材的轴向对其外环周面进行连续的一次车削加工，以使所述第二辊模基材的初辊型轮廓面(30)上形成第二环形凸峰(21)和第二环形谷槽(22)，所述第二环形凸峰(21)和所述第二环形谷槽(22)沿所述第二辊模基材的轴向间隔设置，其中，
所述第二环形凸峰(21)的轴向两侧的表面相对于所述第二辊型模具(20)的标准辊型面(100)的外轮廓均具有补偿厚度量C；
所述第二环形谷槽(22)的轴向两侧的壁面相对于所述第二辊型模具(20)的标准辊型面(100)的外轮廓均具有补偿厚度量D。
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【专利技术属性】
技术研发人员：吕潇楠，汪冬冬，金超，包阳，
申请(专利权)人：浙江金固股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33