重力浇注模下模活块自复位结构制造技术

本实用新型专利技术公开了重力浇注模下模活块自复位结构，包括上模架、上模体、第一顶出机构、下模架、下模体、第二顶出机构和活块本体，活块本体设在下模体的型腔内，上模体内的铸件通过第一顶出机构顶出分离，下模体内的铸件通过第二顶出机构顶出分离，下模体与活块本体之间设有限位机构，限位机构设在活块本体的底部，上模体带动组件和活块本体相对于下模体的分离距离通过限位机构控制并使活块本体自动与上模体分离，与铸件分离后的活块本体与限位机构通过自重自动复位进入下模体内。能够使活块在起模后自动与铸件分离并复位，结构简单，操作简便，使用寿命长，操作安全性高。

Self reset structure of movable block in gravity casting mould

【技术实现步骤摘要】
重力浇注模下模活块自复位结构
本技术涉及重力浇注模具领域，具体涉及一种重力浇注模下模活块自复位结构。
技术介绍
目前，重力浇注模下模上存在倒斜度的形状，又不能用油缸抽取的情况下，一般做成活块的形式，活块随铸件一起从下模中顶出，然后用手工从铸件上取下活块，再把活块放入下模，进行生产下一个铸件的循环，从而使模具存在了以下缺点：从铸件上取下活块，活块的温度很高，不小心会烫到手，取活块的时间长了，活块容易降温，影响下一个铸件的浇注，另一个缺点是活块容易损坏，工人操作的劳动强度较大。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的某种或某些技术问题，本技术提供一种重力浇注模下模活块自复位结构，能够使活块在起模后自动与铸件分离并复位，结构简单，操作简便，使用寿命长，操作安全性高。为解决上述现有的技术问题，本技术采用如下方案：重力浇注模下模活块自复位结构，包括上模架、上模体、第一顶出机构、下模架、下模体、第二顶出机构和活块本体，所述活块本体设在所述下模体的型腔内，所述上模体固定在所述上模架上，所述第一顶出机构设在所述上模体上，所述上模体内的铸件通过所述第一顶出机构顶出分离，所述下模体固定在所述下模架上，所述第二顶出机构设在所述下模体上，所述下模体内的铸件通过所述第二顶出机构顶出分离，所述下模体与所述活块本体之间设有限位机构，所述限位机构设在所述活块本体的底部，所述上模体带动组件和所述活块本体相对于所述下模体的分离距离通过所述限位机构控制并使所述活块本体自动与所述上模体分离，与铸件分离后的所述活块本体与所述限位机构通过自重自动复位进入下模体内。进一步地，所述限位机构包括设在所述下模体上的安装孔、设在所述安装孔内的连接件，所述连接件的一端在所述安装孔内伸缩，所述连接件的另一端固定在所述活块本体上。进一步地，所述安装孔包括设在所述下模体底部的导向孔、设在所述导向孔上端的连接孔，所述连接孔为锥形结构，所述连接孔的上端通过所述活块本体密封。进一步地，所述安装孔与所述下模体的外侧壁垂直设置。进一步地，所述连接件包括横截面为T型的金属杆、设在所述金属杆一端的连接螺纹，所述金属杆通过所述连接螺纹固定在所述活块本体的底部，所述金属杆的大端直径大于所述连接孔的底部直径，所述金属杆的底部设有旋紧口。进一步地，所述旋紧口为十字、一字或内六角结构。进一步地，所述连接孔的锥度为10～15°。进一步地，所述第一顶出机构和所述第二顶出机构均包括顶板、设在所述顶板与所述上模体/下模体之间的若干导向杆、设在导向杆外侧的复位弹簧、设在所述顶板上对铸件向外顶出的顶针。相比现有技术，本技术的有益效果在于：由于活块本体通过限位机构连接在下模体上，通过限位机构对活块本体的移动距离进行限制，在通过重力浇注模对铸件进行浇筑脱模的过程中，当铸件和活块本体通过上模体向上分离到一定的距离后，能够通过限位机构对活块产生向下拉动的作用力，从而使活块本体与铸件在脱模的过程中实现自动分离，并且在活块本体向下掉落的过程中，通过限位机构进行限位，从而使活块本体掉落后位于下模体内安装活块本体的孔内，以便进行下一次的快速浇筑，在浇筑后的铸件脱模过程中，能够使活块本体在起模后自动与铸件分离并复位，不再需要人工对活块本体进行手动再次分离，结构简单，操作简便，使用寿命长，操作安全性高。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术脱模后限位机构上升到顶状态的结构示意图；图3为本技术中活块本体与铸件分离的结构示意图；图4为本技术中活块本体复位并使铸件与上模体分离的结构示意图；图中：下模架1、下模体2、限位机构3、活块本体4、砂芯5、上模体6、上模架7、顶针8、顶板9、第一顶出机构10、复位弹簧11、导向杆12、第二顶出机构13、安装孔14、连接件15、连接孔16、导向孔17、旋紧口18、金属杆19、连接螺纹20。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。如图1～4所示，重力浇注模下模活块自复位结构，包括上模架7、上模体6、第一顶出机构10、下模架1、下模体2、第二顶出机构13和活块本体4，所述活块本体4设在所述下模体2的型腔内，所述上模体6固定在所述上模架7上，所述第一顶出机构10设在所述上模体6上，所述上模体6内的铸件通过所述第一顶出机构10顶出分离，所述下模体2固定在所述下模架1上，所述第二顶出机构13设在所述下模体2上，所述下模体2内的铸件通过所述第二顶出机构13顶出分离，所述下模体2与所述活块本体4之间设有限位机构3，所述限位机构3设在所述活块本体4的底部，所述上模体6带动组件和所述活块本体4相对于所述下模体2的分离距离通过所述限位机构3控制并使所述活块本体4自动与所述上模体6分离，与铸件分离后的所述活块本体4与所述限位机构3通过自重自动复位进入下模体2内；所述限位机构3包括设在所述下模体2上的安装孔14、设在所述安装孔14内的连接件15，所述连接件15的一端在所述安装孔14内伸缩，所述连接件15的另一端固定在所述活块本体4上；所述安装孔14包括设在所述下模体2底部的导向孔17、设在所述导向孔17上端的连接孔16，所述连接孔16为锥形结构，所述连接孔16的上端通过所述活块本体4密封；所述安装孔14与所述下模体2的外侧壁垂直设置；所述连接件15包括横截面为T型的金属杆19、设在所述金属杆19一端的连接螺纹20，所述金属杆19通过所述连接螺纹20固定在所述活块本体4的底部，所述金属杆19的大端直径大于所述连接孔16的底部直径，所述金属杆19的底部设有旋紧口18；所述旋紧口18为十字、一字或内六角结构；所述连接孔16的锥度为10～15°；所述第一顶出机构10和所述第二顶出机构13均包括顶板9、设在所述顶板9与所述上模体6/下模体2之间的若干导向杆12、设在导向杆12外侧的复位弹簧11、设在所述顶板9上对铸件向外顶出的顶针8。在实际使用过程中，上模架7、上模体6和第一顶出机构10形成重力浇注模的上模，下模架1、下模体2、第二顶出机构13、限位机构3和活块本体4形成重力浇注模的下模，砂芯5放置在上下模之前的型腔内，当重力浇注模浇筑并冷却后开模的过程中，上模、铸件、活块本体4和限位机构3一起向上运动，铸件通过第二顶出机构13从下模体2内向上顶起后实现快速分离，当向上移动到限位机构3的最高伸出距离后，使活块本体4提升受限而无法再次提升，在铸件继续向上提升的过程中实现与铸件的分离，从而形成自动脱模的效果，当活块本体4与铸件分离后，活块本体4因重力作用自动掉落复位，铸件再次通过第一顶出机构10从上模体6中顶出，进入正常循环，在浇筑后的铸件脱模过程中，能够使活块本体4在起模后自动与铸件分离并复位，不再需要人工对活块本体4进行手动再次分离，结构简单，操作简便，使用寿命长，操作安全性高，采用活块自复位结本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.重力浇注模下模活块自复位结构，其特征在于：包括上模架、上模体、第一顶出机构、下模架、下模体、第二顶出机构和活块本体，所述活块本体设在所述下模体的型腔内，所述上模体固定在所述上模架上，所述第一顶出机构设在所述上模体上，所述上模体内的铸件通过所述第一顶出机构顶出分离，所述下模体固定在所述下模架上，所述第二顶出机构设在所述下模体上，所述下模体内的铸件通过所述第二顶出机构顶出分离，所述下模体与所述活块本体之间设有限位机构，所述限位机构设在所述活块本体的底部，所述上模体带动组件和所述活块本体相对于所述下模体的分离距离通过所述限位机构控制并使所述活块本体自动与所述上模体分离，与铸件分离后的所述活块本体与所述限位机构通过自重自动复位进入下模体内。/n

【技术特征摘要】
1.重力浇注模下模活块自复位结构，其特征在于：包括上模架、上模体、第一顶出机构、下模架、下模体、第二顶出机构和活块本体，所述活块本体设在所述下模体的型腔内，所述上模体固定在所述上模架上，所述第一顶出机构设在所述上模体上，所述上模体内的铸件通过所述第一顶出机构顶出分离，所述下模体固定在所述下模架上，所述第二顶出机构设在所述下模体上，所述下模体内的铸件通过所述第二顶出机构顶出分离，所述下模体与所述活块本体之间设有限位机构，所述限位机构设在所述活块本体的底部，所述上模体带动组件和所述活块本体相对于所述下模体的分离距离通过所述限位机构控制并使所述活块本体自动与所述上模体分离，与铸件分离后的所述活块本体与所述限位机构通过自重自动复位进入下模体内。


2.根据权利要求1所述的重力浇注模下模活块自复位结构，其特征在于：所述限位机构包括设在所述下模体上的安装孔、设在所述安装孔内的连接件，所述连接件的一端在所述安装孔内伸缩，所述连接件的另一端固定在所述活块本体上。


3.根据权利要求2所述的重力浇注模下模活块自复位结构，其特征在于：所述安装孔包括设在所述下模体底部的...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡芳春，喻金金，
申请(专利权)人：杭州合立机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33