故障指示器机壳检验工装制造技术

本实用新型专利技术涉及一种故障指示器机壳检验工装,属于故障指示器生产领域；包括调压器、水泥电阻、电流线圈、M个检测单板、安卓屏、射频模块，检测单板包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出、输出接所述单片机，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出、输出接所述单片机；所述单片机连接射频模块发射端，射频模块接收端连接安卓屏，其中M为1‑50的整数。检测单板上电后自动检测机壳数据，避免使用万用表依次对测试点进行检测，减少工作量。

Failure indicator shell inspection tooling

【技术实现步骤摘要】
故障指示器机壳检验工装
本技术涉及一种故障指示器机壳检验工装,属于故障指示器生产领域。
技术介绍
在电力系统检测领域，线路故障指示器可安装在架空线路上、地下电缆线路上，用于判断线路发生短路及接地故障。一旦线路发生短路或接地故障，维护人员可借助系统发出的定位信息及故障指示器的红色报警显示，迅速确定短路及接地故障区段、分支及故障点。故障指示器机壳中包含设备取电用的CT线圈，检测线路电流用的罗氏线圈和后备电池。故障指示器通过罗氏线圈采集线路电流，线路上有电时通过CT取电维持自身工作，线路无电时，通过后备电池维持自身工作。故障指示器机壳功能直接决定故障指示器整机性能，因此对机壳检验十分重要。但是，机壳检测时需要将机壳挂在检测线圈上，通过继保仪或故障指示器测试仪施加大电流，然后将CT端子、电池端子、罗氏线圈端子分别接在检测工装上，再使用万用表依次测量，并进行记录。机壳检验费时费力，是影响故障指示器生产效率的重要环节。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种故障指示器机壳检验工装，自动检测机壳数据，避免使用万用表依次对测试点进行检测，减少工作量。本技术所述故障指示器机壳检验工装包括调压器、水泥电阻、电流线圈、M个检测单板、安卓屏、射频模块，调压器输入AC220V电源，调压器的输出L端连接水泥电阻，水泥电阻另一端连接电流线圈，电流线圈另一端连接调压器的输出N端；检测单板包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出、输出接所述单片机，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出、输出接所述单片机；所述单片机连接射频模块发射端，射频模块接收端连接安卓屏，其中M为1-50的整数。调压器输入AC220V电源，用于输出电流给电流线圈；水泥电阻串入电流线圈和调压器输出回路，用于稳流。电流线圈用于放大输入电流，在较小的输入电流下可通过绕线圈方式输出较大电流，为机壳提供检测电流，提供测试环境。检测单板将电池电压和罗氏线圈输出的模拟信号转化成数字信号，然后通过射频模块发射端将采集数据发送到射频模块接收端。安卓屏通过射频模块接收端读取采集单板收集的信息，根据提前设定的范围进行判断，符合设定范围的机壳显示合格，不符合设定范围的机壳显示不合格，并对检测数据进行记录。射频模块可采用433Mhz无线通讯。优选地，电流线圈匝数为20匝，采用聚四氟乙烯高温导线绕制。优选地，水泥电阻为10Ω/100W。优选地，所述罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路通过ADC引脚连接单片机。优选地，所述电源电路包括整流桥和LDO电源芯片U5。优选地，所述电池电压采集电路包括分压电路和滤波电容。优选地，所述罗氏线圈采集电路包括运算放大器U7A、第一电阻R87、第二电阻R89、第三电阻R90，运算放大器U7A同相输入端连接第二电阻R89，反向输入端一侧连接第三电阻R90、另一侧连接第一电阻R87，第一电阻R87另一端连接运算放大器U7A输出端。优选地，安卓屏通过卡扣的方式固定在固定壳体上。优选地，M个检测单板通过螺丝固定在固定板上。优选地，射频模块发射端通过USB连接所述单片机，射频模块接收端通过USB连接安卓屏。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术通过调压器配合电流线圈可以较低成本为故障指示器机壳检测提供测试环境，且可长时间工作，不会因为长期施加大电流而造成设备损坏。检测单板上电后自动检测机壳数据，避免使用万用表依次对测试点进行检测，减少工作量。使用射频模块无线通讯，检测单板和安卓屏之间不需要进行有线连接，安装使用更加方便。安卓屏可实现数据的自动记录分析及机壳是否合格的判断，减少工作量，减少人主观判断影响测试结果。附图说明图1是本技术所述故障指示器机壳检验工装电路框图；图2是本技术所述调压器与电流线圈电路连接示意图；图3是本技术所述电源电路电路图；图4是本技术所述罗氏线圈采集电路电路图；图5是本技术所述电池电压采集电路电路图；图6是本技术所述故障指示器机壳检验工装结构示意图。图中：1调压器；2、水泥电阻；3、电流线圈；4、检测单板；5、安卓屏；6、射频模块；7、固定壳体；8、固定板；9、第一开关；10、第二开关。具体实施方式下面结合附图对本技术实施例做进一步描述：如图1-2所示，本技术所述故障指示器机壳检验工装包括调压器1、水泥电阻2、电流线圈3、M个检测单板4、安卓屏5、射频模块6，调压器1输入AC220V电源，调压器1的输出L端连接水泥电阻2，水泥电阻2另一端连接电流线圈3，电流线圈3另一端连接调压器1的输出N端；检测单板4包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出、输出接所述单片机，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出、输出接所述单片机；所述单片机连接射频模块6发射端，射频模块6接收端连接安卓屏5，其中M为1-50的整数。调压器1输入AC220V电源，用于输出电流给电流线圈3；可调整输出交流电压从0-220V，调压器1功率可达1KVA，以满足测试要求。水泥电阻2串入电流线圈3和调压器1输出回路，用于稳流；水泥电阻2优选为10Ω/100W，可长时间通过3A的电流，且由于水泥电阻2的存在可在负载变化不大的情况下维持电流的稳定。电流线圈3用于放大输入电流，在较小的输入电流下可通过绕线圈方式输出较大电流，为机壳提供检测电流，提供测试环境；电流线圈3匝数优选为20匝，采用聚四氟乙烯高温导线绕制而成，具有电阻低，耐高温特点，一次可检测50只机壳；在输入电流为3A时，电流线圈3整体电流可达60A。故障指示器机壳共有三个输出端子，分别为电池端子、CT取电端子、罗氏线圈端子，检测单板4则有对应的三个采集口，分别对应三个端子输出。即所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出。检测单板4将电池电压和罗氏线圈输出的模拟信号转化成数字信号，然后通过射频模块6发射端将采集数据发送到射频模块6接收端。射频模块6可采用433Mhz无线通讯，射频模块6发射端通过USB连接所述单片机，射频模块6接收端通过USB连接安卓屏5；检测单板4和安卓屏5之间不需要进行有线连接，安装使用更加方便。安卓屏5通过射频模块6接收端读取采集单板4收集的信息，根据提前设定的范围进行判断，符合设定范围的机壳显示合格，不符合设定范围的机壳显示不合格，并对检测数据进行记录。若采集单板4没有信息上报，则判定为机壳取电能力不足，判定为不合格。安卓屏5为一体机式工业安卓屏。检测单板4包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，电源电路为检测单板4供电，罗氏线圈采集电路用于采集机壳罗本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种故障指示器机壳检验工装，包括调压器(1)、水泥电阻(2)，其特征在于：还包括电流线圈(3)、M个检测单板(4)、安卓屏(5)、射频模块(6)，调压器(1)输入AC220V电源，调压器(1)的输出L端连接水泥电阻(2)，水泥电阻(2)另一端连接电流线圈(3)，电流线圈(3)另一端连接调压器(1)的输出N端；检测单板(4)包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出、输出接所述单片机，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出、输出接所述单片机；所述单片机连接射频模块(6)发射端，射频模块(6)接收端连接安卓屏(5)，其中M为1-50的整数。/n

【技术特征摘要】
1.一种故障指示器机壳检验工装，包括调压器(1)、水泥电阻(2)，其特征在于：还包括电流线圈(3)、M个检测单板(4)、安卓屏(5)、射频模块(6)，调压器(1)输入AC220V电源，调压器(1)的输出L端连接水泥电阻(2)，水泥电阻(2)另一端连接电流线圈(3)，电流线圈(3)另一端连接调压器(1)的输出N端；检测单板(4)包括电源电路、罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路、单片机，所述电源电路输入接机壳CT输出，所述罗氏线圈采集电路输入接机壳罗氏线圈输出、输出接所述单片机，所述电池电压采集电路输入接机壳电池电压输出、输出接所述单片机；所述单片机连接射频模块(6)发射端，射频模块(6)接收端连接安卓屏(5)，其中M为1-50的整数。


2.根据权利要求1所述的故障指示器机壳检验工装，其特征在于：电流线圈(3)匝数为20匝，采用聚四氟乙烯高温导线绕制。


3.根据权利要求2所述的故障指示器机壳检验工装，其特征在于：水泥电阻(2)为10Ω/100W。


4.根据权利要求1-3任一权利要求所述的故障指示器机壳检验工装，其特征在于：所述罗氏线圈采集电路、电池电压采集电路通过ADC...

【专利技术属性】
技术研发人员：许克，王胜贤，王亮，张浩，王源，薛广鹏，
申请(专利权)人：智洋创新科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37