高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺，利用料罐罐内高压煤气与低压煤气管网的压力差进行自然回收，经过炉顶煤气回收旋风布袋复合除尘器过滤后并入低压净煤气管网，回收料罐内80%的均压煤气，在煤气自然回收末期，打开强制引射回收器对料灌内的剩余煤气进行强制回收，回收料灌内剩余煤气至低压煤气管网，达到料灌内均压煤气100%回收，本发明专利技术节约能源浪费、减少空气污染、消除原有放散噪音；在高炉炉顶设置一台旋风布袋复合除尘器，除尘效率高，并通过均压净煤气实现自洁式清灰功能，减少能源消耗，回收工艺自动化程度高，通过PLC可实现全自动无人控制，可以减少占地和项目投资。

Self cleaning purification and full recovery process of pressure equalizing gas in top charging tank of blast furnace

【技术实现步骤摘要】
高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺
本专利技术涉及环境保护领域，特别涉及一种高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺。
技术介绍
近年来，随着日益严峻的环保和气候问题引起人们的高度关注，建设低碳、清洁、高效型企业势在必行，高炉冶炼生产过程中，高炉料罐装料前，须对料罐内的高压气体进行降压放散，传统放散方式为打开放散阀，料罐内含尘高压煤气经放散管直接对空排放，放散过程产生噪音，并排放了大量高炉煤气和粉尘，对环境造成了多重的污染，并且白白浪费了大量煤气能源。根据最新规范和环保要求，高炉炉顶应设置炉顶排压煤气回收装置。因此，为了回收能源和改善环境，同时消除炉顶放散噪音、改善炉顶设备维护条件，炉顶均压放散系统须设置一套均压煤气回收系统。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺。本专利技术采用的技术方案是：高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：打开高炉料灌上密封截料阀，高炉炉料落入料灌内，此时料灌内压力与大气压相等；步骤2：高炉料罐装料结束后，关闭上密封截料阀，并打开均压阀用净煤气对料罐进行加压；步骤3：当料灌内压力与高炉炉内压力相等，均压完成，打开料灌下密封截料阀，炉料落入高炉后，关闭下密封截料阀；步骤4：启动回收系统，打开自然回收阀，料灌内的高压煤气通过炉顶旋风布袋复合除尘器过滤后通过煤气回收管道及自然回收阀、止回阀、手动蝶阀、手动盲板阀进入低压煤气管网；步骤5：煤气自然回收后，当压力检测显示煤气回收管道压力等于低压煤气管网压力时，关闭自然回收阀，同时打开强制回收引射器后面的强制回收阀，以及强制回收引射器前面的连通阀，通过压力较高的均压煤气在强制回收引射器内形成高速气流，产生负压，把料灌内剩余煤气通过连通阀强制回收至低压煤气管网，实现均压煤气100%回收；步骤6：当压力检测检测到料灌内的压力降至与大气压力一致时，关闭强制回收阀和连通阀，完成一次料灌煤气回收，为防止低压管网煤气倒灌，在煤气回收管道上增加止回阀；步骤7：打开料灌上密封截料阀，料罐进入下一次装料程序，装料结束后，关闭料灌上密封截料阀，并打煤气均压阀，高压净煤气将沉积在旋风布袋复合除尘器内滤袋表面的粉尘，通过灰斗下发的卸灰阀带入料罐内，实现旋风布袋复合除尘器自洁式清灰；步骤8：以上回收流程周而复始进行，完成每次高炉料灌煤气回收。所述回收管道上设置粉尘浓度检测，用来检测进入低压煤气管网的回收煤气含尘浓度是否合格。所述手动蝶阀和手动盲板阀系统正常运行时敞开，当检修其他阀门和设备时关闭，切断煤气。本专利技术的优点：对高炉炉顶料罐均压煤气进行了净化、100%全回收，节约了能源浪费、减少了空气污染、并消除了原有放散噪音，在高炉炉顶设置了一台旋风布袋复合除尘器，除尘效率高，并能通过均压净煤气实现自洁式清灰功能，减少了能源消耗，回收工艺自动化程度高，通过PLC可实现全自动无人控制，相比其他高炉炉顶料灌煤气回收工艺，可以减少占地和项目投资。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细叙述。图1为本专利技术的结构示意图。其中：1、自然回收阀；2、强制回收阀；3、连通阀；4、强制回收引射器；5、放散阀；6、均压阀；7、止回阀；8、手动蝶阀；9、手动盲板阀；10、旋风布袋复合除尘器；11、卸灰阀；12、上密封截料阀；13、下密封截料阀；14、压力检测；15、粉尘浓度检测；16、煤气回收管道；17、低压煤气管网。具体实施方式如图1所示，高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺，包括以下步骤：步骤1：打开高炉料灌上密封截料阀12，高炉炉料落入料灌内，此时料灌内压力与大气压相等；步骤2：高炉料罐装料结束后，关闭上密封截料阀12，并打开均压阀6用净煤气对料罐进行加压；步骤3：当料灌内压力与高炉炉内压力相等，均压完成，打开料灌下密封截料阀13，炉料落入高炉后，关闭下密封截料阀13；步骤4：启动回收系统，打开自然回收阀1，料灌内的高压煤气通过炉顶旋风布袋复合除尘器10过滤后，通过煤气回收管道16及自然回收阀1、止回阀7、手动蝶阀8、手动盲板阀9进入低压煤气管网17；步骤5：煤气自然回收后，当压力检测14显示煤气回收管道16压力等于低压煤气管网压力时，关闭自然回收阀1，同时打开强制回收引射器4后面的强制回收阀2，以及强制回收引射器4前面的连通阀3，通过压力较高的均压煤气在强制回收引射器4内形成高速气流，产生负压，把料灌内剩余煤气通过连通阀3强制回收至低压煤气管网，实现均压煤气100%回收；步骤6：当压力检测14检测到料灌内的压力降至与大气压力一致时，关闭强制回收阀2和连通阀3，完成一次料灌煤气回收，为防止低压管网煤气倒灌，在煤气回收管道上增加止回阀7；步骤7：打开料灌上密封截料阀12，料罐进入下一次装料程序，装料结束后，关闭料灌上密封截料阀12，并打煤气均压阀6，高压净煤气将沉积在旋风布袋复合除尘器10内滤袋表面的粉尘，通过灰斗下发的卸灰阀11带入料罐内，实现旋风布袋复合除尘器自洁式清灰；步骤8：以上回收流程周而复始进行，完成每次高炉料灌煤气回收。回收管道上设置粉尘浓度检测15，用来检测进入低压煤气管网的回收煤气含尘浓度是否合格。手动蝶阀8和手动盲板阀9系统正常运行时敞开，当检修其他阀门和设备时关闭，切断煤气。本专利技术利用料罐罐内高压煤气（压力180-220KPa）与低压煤气管网（压力10-25KPa）的压力差进行自然回收，经过炉顶煤气回收旋风布袋复合除尘器过滤后并入低压净煤气管网，此阶段可回收料罐内80%的均压煤气，在煤气自然回收末期，打开强制引射回收器对料灌内的剩余煤气进行强制回收，回收料灌内剩余煤气至低压煤气管网，达到料灌内均压煤气100%回收，对高炉炉顶料罐均压煤气进行了净化、100%全回收，节约了能源浪费、减少了空气污染、并消除了原有放散噪音，在高炉炉顶设置了一台旋风布袋复合除尘器，除尘效率高，并能通过均压净煤气实现自洁式清灰功能，减少了能源消耗，回收工艺自动化程度高，通过PLC可实现全自动无人控制，相比其他高炉炉顶料灌煤气回收工艺，可以减少占地和项目投资。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺，其特征在于：包括以下步骤：/n步骤1：打开高炉料灌上密封截料阀，高炉炉料落入料灌内，此时料灌内压力与大气压相等；/n步骤2：高炉料罐装料结束后，关闭上密封截料阀，并打开均压阀用净煤气对料罐进行加压；/n步骤3：当料灌内压力与高炉炉内压力相等，均压完成，打开料灌下密封截料阀，炉料落入高炉后，关闭下密封截料阀；/n步骤4：启动回收系统，打开自然回收阀，料灌内的高压煤气通过炉顶旋风布袋复合除尘器过滤后，通过煤气回收管道及自然回收阀、止回阀、手动蝶阀、手动盲板阀进入低压煤气管网；/n步骤5：煤气自然回收后，当压力检测显示煤气回收管道压力等于低压煤气管网压力时，关闭自然回收阀，同时打开强制回收引射器后面的强制回收阀，以及强制回收引射器前面的连通阀，通过压力较高的均压煤气在强制回收引射器内形成高速气流，产生负压，把料灌内剩余煤气通过连通阀强制回收至低压煤气管网，实现均压煤气100%回收；/n步骤6：当压力检测检测到料灌内的压力降至与大气压力一致时，关闭强制回收阀和连通阀，完成一次料灌煤气回收，为防止低压管网煤气倒灌，在煤气回收管道上增加止回阀；/n步骤7：打开料灌上密封截料阀，料罐进入下一次装料程序，装料结束后，关闭料灌上密封截料阀，并打煤气均压阀，高压净煤气将沉积在旋风布袋复合除尘器内滤袋表面的粉尘，通过灰斗下发的卸灰阀带入料罐内，实现旋风布袋复合除尘器自洁式清灰；/n步骤8：以上回收流程周而复始进行，完成每次高炉料灌煤气回收。/n...

【技术特征摘要】
1.高炉炉顶料罐均压煤气自洁式净化及全回收工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：打开高炉料灌上密封截料阀，高炉炉料落入料灌内，此时料灌内压力与大气压相等；
步骤2：高炉料罐装料结束后，关闭上密封截料阀，并打开均压阀用净煤气对料罐进行加压；
步骤3：当料灌内压力与高炉炉内压力相等，均压完成，打开料灌下密封截料阀，炉料落入高炉后，关闭下密封截料阀；
步骤4：启动回收系统，打开自然回收阀，料灌内的高压煤气通过炉顶旋风布袋复合除尘器过滤后，通过煤气回收管道及自然回收阀、止回阀、手动蝶阀、手动盲板阀进入低压煤气管网；
步骤5：煤气自然回收后，当压力检测显示煤气回收管道压力等于低压煤气管网压力时，关闭自然回收阀，同时打开强制回收引射器后面的强制回收阀，以及强制回收引射器前面的连通阀，通过压力较高的均压煤气在强制回收引射器内形成高速气流，产生负压，把料灌内剩余煤气通过连通阀强制回收至低压煤气管网，实现均压煤气100...

【专利技术属性】
技术研发人员：张占庄，杨兵，陆枢乙，彭子明，关文强，蔡成峰，
申请(专利权)人：江苏瑞立环保工程股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32