一种多层内焰燃烧器制造技术

一种多层内焰燃烧器，它由燃烧器主体与分火器装置组成，在分火器装置上设有上、下两层火孔，火孔出口方向向内；在上层火孔间设有空气通道或不设空气通道；设有单个内腔或两个独立内腔；设两个独立内腔，上、下层火焰可独立调节；设空气通道，空气补充更充分。本实用新型专利技术具有双层旋焰，热流量大，热效率高，烟气中ＣＯ、ＮＯｘ低、火孔不易被堵塞等特点，可广泛用于内焰燃气灶。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及燃气灶的燃烧器，特别是一种多层内焰燃烧器。技术背景近几年来，内焰燃气灶以其热效率高，节约燃气，越来越受到人们的重视。但是，目前市场上热流量大于4kW的内焰燃气灶却很少，难以满足人们对大火 力内焰燃气灶的需求。要增大燃气灶的热流量，最直接的方法就是通过增加火孔数来增大燃烧器 的火孔面积，以满足热流量增大的需要，当然，前提条件是必须保证燃烧状况 良好及燃烧烟气中的有害气体不能超标。内焰燃气灶所使用的燃烧器，火孔截面多为梯形、矩形、条形或圆形，火 孔多为单层环状分布。对于采用梯形、矩形、条形火孔的燃烧器来讲，由于受 火孔加工方法及结构的限制，要想通过增加火孔数来提高内焰燃气灶的热流量, 同时又要确保燃烧稳定及燃烧烟气中的CO、 NOx不超标，显然存在一定难度。 目前，市场上所见的采用梯形、矩形或条形火孔燃烧器的内焰燃气灶，在如何 增大火孔面积上并没有取得实质性进展。市场上所见的内焰燃气灶，有在燃烧器顶部内圈圆锥面上开双排圆形火孔 的，这样做，虽然可以通过增加火孔数来增大火孔面积，但由于结构限制，上、下排火孔间的空气补充较为困难，热流量的提高仍难满足市场的需求。
技术实现思路
本技术正是针对上述问题提出来的，目的是为燃气灶提供一种能显著 增加热流量，并能有效改善空气补充量，确保燃烧稳定及烟气中有害气体含量 不超标的多层内焰燃烧器。一种多层内焰燃烧器，它由燃烧器主体与分火器装置组成，燃烧器主体包 括炉头与中心火盖，分火器装置包括分火器主体与分火器，分火器主体与分火 器顶盖为一体状，燃烧器主体与分火器装置之间靠圆柱面或圆锥面结合在一起， 其特征是在分火器装置上，沿内圈圆周设有上、下两层火孔；上层火孔设置在分火器主体内圈的圆锥面或圆柱面段，火孔在圆锥面或圆柱面段高度方向呈单排或呈双排或呈多排沿圆周分布，火孔截面为圆形；下层火孔设置在分火器主体内 圈的圆柱段底部；火孔截面为梯形、矩形或条形；上、下层火孔与分火器主体 内腔连通；上层火孔所在的圆锥面或圆柱面段与下层火孔所在的圆柱段相连， 或通过平面或锥面段相连。在分火器装置上，沿内圈圆周设有上、下两层火孔；上层火孔设置在分火 器主体内圈的圆锥面或圆柱面段，火孔在圆锥面或圆柱面段高度方向呈单排或 呈双排或呈多排沿圆周分布，火孔截面为圆形；下层火孔设置在分火器主体内 圈的圆柱段底部；火孔截面为梯形、矩形或条形；上、下层火孔与分火器主体 内腔连通；上层火孔所在的圆锥面或圆柱面段与下层火孔所在的圆柱段相连， 或通过平面或锥面段相连；上层火孔之间，沿分火器装置径向设有空气通道。在分火器装置上，沿内圈圆周设有上、下两层火孔；上层火孔设置在分火器主体内圈的圆锥面或圆柱面段，火孔在圆锥面或圆柱面段高度方向呈单排或 呈双排或呈多排沿圆周分布，火孔截面为圆形；下层火孔设置在分火器主体内 圈的圆柱段底部；火孔截面为梯形、矩形或条形；分火器主体内腔设分隔环， 将内腔分隔为内、外两个独立环形腔；上层火孔与外环形腔连通；下层火孔与 内环形腔连通；上层火孔所在的圆锥面或圆柱面段与下层火孔所在的圆柱段通 过平面或锥面段相连。在分火器装置上，沿内圈圆周设有上、下两层火孔；上层火孔设置在分火 器主体内圈的圆锥面或圆柱面段，火孔在圆锥面或圆柱面段高度方向呈单排或 呈双排或呈多排沿圆周分布，火孔截面为圆形；下层火孔设置在分火器主体内 圈的圆柱段底部；火孔截面为梯形、矩形或条形；分火器主体内腔设分隔环， 将内腔分隔为内、外两个独立环形腔；上层火孔与外环形腔连通；下层火孔与 内环形腔连通；上层火孔所在的圆锥面或圆柱面段与下层火孔所在的圆柱段通 过平面或锥面段相连；上层火孔之间，沿分火器装置径向设有空气通道。在分火器装置上，火孔出口方向与水平方向呈0~60度夹角，其中，以20~30 度夹角为佳；火孔出口方向与燃烧器直径方向呈0~35度夹角，其中，以10~30 度夹角为佳；上、下层火孔的出口方向同向或不同向。在分火器装置上，上、下层火孔分别由数十个火孔组成；数十个火孔沿圆 周均布，或数十个火孔分为多组并以火孔组形式沿圆周均布。在分火器装置上，上、下层火孔之间，其火孔出口在圆周上错位分布或不 错位分布。在设有空气通道的分火器装置上，空气通道由单个或多个条形槽，或单个 或多个圆形槽沿圆周分布组成；分火器装置的主体上，空气通道出口与火孔出 口在同一圆锥面或同一圆柱面上，或空气通道出口与火孔出口不在同一圆锥面或同一圆柱面上。本技术具有如下优点多层火孔，使火孔面积增大、热流量增大得到保证；分层燃烧，不仅有利于降低火焰高温区温度，减少燃烧烟气中氮氧化合物 的产生，同时还有利于空气与燃气的掺混，改善燃烧状况；在上层火孔之间设置空气通道，使燃^g所需的空气补充更加充分，并实现 分段补氧，有利于燃烧烟气中一氧化碳、氮氧化合物的降低；多层内焰旋转燃烧，火焰旋转所产生的负压增大，所形成的抽力增大，有 利于空气的补充及混合；本技术既有单内腔结构，又有双内腔结构；单内腔结构，有利于降低 成本；双独立内腔结构，使上下层火焰的调节、控制可独立进行，使用更方便；采用本技术的内焰燃气灶，热流量大，火力猛，热效率高，烟气中的 一氧化碳、氮氧化合物等有害气体含量低于国家标准，可以满足市场需求。附图说明图1是本技术实施例中一种分火器装置为单内腔、上层火孔间不带空 气通道的典型多层内焰燃烧器结构剖面图。图2是本技术实施例中一种分火器装置为单内腔、上层火孔间设有空 气通道的典型多层内焰燃烧器结构剖面图。图3是本技术实施例中一种分火器装置为双独立内腔、上层火孔间不 带空气通道的典型多层内焰燃烧器结构剖面图。图4是本技术实施例中一种分火器装置为双独立内腔、上层火孔间设 有空气通道的典型多层内焰燃烧器结构剖面图。图5是本技术实施例中一种上层火孔间不带空气通道的典型分火装置 结构剖面图，这种分火装置，上层火孔所在的圆锥面直接与下层火孔所在的圆 柱面相连。图6是本技术实施例中另一种上层火孔间不带空气通道的典型分火装 置结构剖面图，这种分火装置上层火孔所在的圆锥面与下层火孔所在的圆柱面 通过平面段或锥面段相连。图7是本技术实施例中一种上层火孔间设有空气通道的典型分火装置 结构剖面图，这种分火装置上层火孔所在的圆锥面直接与下层火孔所在的圆柱 面相连。图8是本技术实施例中另一种上层火孔间设有空气通道的典型分火装 置结构剖面图，这种分火装置上层火孔所在的圆锥面与下层火孔所在的圆柱面 通过平面段或锥面段相连。图9是本技术实施例中上层火孔间不带空气通道的一种典型双独立内 腔分火装置结构剖面图。图10是本技术实施例中上层火孔间设有空气通道的一种典型双独立内 腔分火装置结构剖面图。图lla是本技术实施例中上层火孔间设有空气通道、分火装置沿空气孔 处剖切后的典型俯视局部结构图，图Ub是空气通道的向视图，空气通道为单 个条形槽。图12a是本技术实施例中上层火孔间设有空气通道、分火装置沿空气 孔处剖切后的典型俯视局部结构图，图12b是空气通道的向视图，空气通道为 多个圆形槽组成。图13是本技术实施例中一种上层火孔间带空气通道，空气通道出口所在圆锥面低于火孔出口所在圆锥面的典型分火装置局部结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多层内焰燃烧器，它由燃烧器主体（１）与分火器装置（２）组成，燃烧器主体包括炉头与中心火盖，分火器装置包括分火器主体（３）与分火器顶盖（４）两个部分，分火器主体与分火器顶盖为一体状，燃烧器主体与分火器装置之间靠圆柱面、圆锥面结合在一起，其特征是：　在分火器装置（２）上，沿内圈圆周设有上、下两层火孔（３０１）、（３０２）；上层火孔设置在分火器主体内圈的圆锥面或圆柱面段（３０３），火孔在圆锥面或圆柱面段高度方向呈单排或呈双排或呈多排沿圆周分布，火孔截面为圆形；下层火孔设置 在分火器主体内圈的圆柱段（３０４）底部；火孔截面为梯形、矩形或条形；上、下层火孔与分火器主体内腔（３０５）连通；上层火孔所在的圆锥面或圆柱面段与下层火孔所在的圆柱段相连，或通过平面或锥面段（３１０）相连。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：吴成年，
申请(专利权)人：周建基，吴成年，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]