【技术实现步骤摘要】
支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统
本专利技术涉及泄气保用轮胎领域，更具体地说，本专利技术涉及一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统。
技术介绍
汽车爆胎极易引发严重的安全事故。据美国汽车工程师学会(SAE)统计，高速公路上发生的交通事故中，有70％是由爆胎引起的；而且，在高速公路发生爆胎的生还率只有不到5％；同时，在高速公路上发生爆胎极易引发追尾等严重事故，及造成交通堵塞；另外，非安全环境换胎还存在发生盗抢事件的隐患。目前，泄气保用轮胎能有效防止上述事故的发生，其中尤以宝马汽车全系列装配为代表的胎壁增强型泄气保用轮胎最为常见。胎壁增强型泄气保用轮胎发生爆胎时能防止车辆严重侧偏避免车辆倾覆，泄气情况下车辆仍可以80公里/小时的车速行驶200公里，保证车辆安全到达维修点，并使得车辆不再需要携带备胎，节约了用车空间及减轻了车辆负载重量。但胎壁增强型泄气保用轮胎也有不足之处，其一是使用胎壁增强型泄气保用轮胎的车辆配套费用高，胎壁增强型泄气保用轮胎的设计原理是利用坚固的胎壁提供支撑，厚硬的胎壁使得轮胎的减震效果差、胎噪大、舒...
【技术保护点】
1.一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋、支撑环和轮胎，其特征在于：/n所述轮辋为适配无内胎轮胎的深槽轮辋，所述深槽轮辋为一体式轮辋，特别之处在于，所述轮辋的胎圈座在靠近深槽一端设置有用于防止所述轮胎的胎圈向内松脱的凸峰，及所述轮辋的深槽设置为既方便所述轮胎拆装又兼具在泄气状态下配合所述支撑环支承车轮的平底深槽；/n所述支撑环为弹性环形体，设置于所述轮胎的胎面的内侧面上，在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底代替轮胎支承车轮；所述支撑环为不可拆卸支撑环或可拆卸支撑环；所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑...
【技术特征摘要】
1.一种支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，包括互相配合的轮辋、支撑环和轮胎，其特征在于：
所述轮辋为适配无内胎轮胎的深槽轮辋，所述深槽轮辋为一体式轮辋，特别之处在于，所述轮辋的胎圈座在靠近深槽一端设置有用于防止所述轮胎的胎圈向内松脱的凸峰，及所述轮辋的深槽设置为既方便所述轮胎拆装又兼具在泄气状态下配合所述支撑环支承车轮的平底深槽；
所述支撑环为弹性环形体，设置于所述轮胎的胎面的内侧面上，在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底代替轮胎支承车轮；所述支撑环为不可拆卸支撑环或可拆卸支撑环；所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；
所述轮胎为与所述轮辋配合的无内胎轮胎，特别之处在于，所述轮胎的胎面的内侧面设置有不可拆卸支撑环，或设置有用于配合可拆卸支撑环连接固定的连接部件；所述连接部件根据配合的支撑环的连接方式设置为拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件；
所述不可拆卸支撑环黏合固定在所述轮胎的胎面的内侧面上；所述可拆卸支撑环通过配合拉链连接部件或绑扎连接部件又或螺栓连接部件而固定在所述轮胎的胎面的内侧面上。
2.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述平底深槽是在轮辋原有深槽的基础上把所述深槽的槽底沿轴向设置为平底而构成，所述平底的轴向宽度不小于所述轮辋的轴向宽度的1/3且不大于所述轮辋的轴向宽度的2/3；所述平底深槽的槽底沿轴向设置有用于在泄气续行时防止支撑环沿槽底表面周向打滑及利于散热的轴向凹槽，所述轴向凹槽沿所述平底深槽的槽底周向均匀设置。
3.如权利要求1所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述支撑环的径向高度等于所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面与所述轮辋的平底深槽的槽底的外圆周表面之径向距离的40％～60％；所述支撑环由周向外环和周向内环及桥接于两者的支撑壁构成；所述周向外环匹配所述轮胎的胎面的内侧面或所述连接部件的内侧面；所述周向内环在轮胎泄气时接触所述轮辋的平底深槽的槽底面；所述支撑壁包括支撑主壁和支撑连接壁；所述支撑主壁呈之字形沿轴向曲折延伸成阶梯形，所述阶梯形由N段轴向壁和连接于轴向壁之间的N-1段径向壁构成，所述N段包含2段或3段，所述阶梯形位于两端的轴向壁的轴向长度一致，位于中间的轴向壁与位于两端的轴向壁轴向长度相差不超过1倍，各段径向壁的径向宽度一致；所述支撑主壁根据曲折方向的不同区分为正向主壁和反向主壁，所述正向主壁与所述反向主壁沿轴向成对称状，所述正向主壁与所述反向主壁相距最近的轴向壁的径向距离在支撑主壁的轴向壁为2段时等于其径向壁的2倍，在支撑主壁的轴向壁为3段时等于其径向壁之和；所述正向主壁与所述反向主壁和所述周向外环及所述周向内环的轴向宽度相等并径向对齐；所述正向主壁与所述反向主壁沿周向交替延续设置；所述支撑连接壁径向设置于所述正向主壁与反向主壁相距最近的轴向壁的轴向中间或轴向两端之任一处，各个支撑连接壁把各个正向主壁和各个反向主壁互相连接起来构成首尾相接的闭合环形；所述一组对称的正向主壁和反向主壁，与一个支撑连接壁，及周向外环与周向内环，共同构成一个从敞口呈阶梯状变窄的中空室，所述中空室正反向交替沿周向延续设置，所述支撑环由不区分正反向的40～80个所述中空室构成；所述支撑壁在所述阶梯处与所述连接处及所述桥接处均沿拐角设置有倒角；所述支撑环的周向内环的内圆周面设置有若干道沿周向平行延伸的周向凹槽；所述周向内环的内圆周面在轴向两端设置有倒角；
另外，所述中空室设置有用于降低胎噪的消音壁，所述消音壁由海绵状材料构成，设置于所述中空室位于敞口处的最宽阶梯段内，所述海绵状材料的表观密度小于0.1g/cm3；所述消音壁被固定后的体积比自由状态下的体积略有压缩，所述消音壁的轴向厚度略小于所述中空室的最宽阶梯段的轴向深度；所述消音壁与所述周向外环及所述周向内环的接触端面居中设置有弧形缺口；所述消音壁背靠所述中空室的最宽阶梯段的变窄处并黏贴固定于所述最宽阶梯段的轴向壁或所述变窄处的径向壁上；
另外，当支撑环设置为不可拆卸支撑环时，所述不可拆卸支撑环的轴向宽度等于或略小于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度；所述不可拆卸支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段；所述不可拆卸支撑环与所述平底深槽的槽底轴向中心对齐；所述不可拆卸支撑环的周向外环匹配所述轮胎的胎面的内衬并与内衬互相黏合而固定；所述不可拆卸支撑环由以废旧轮胎为主要原料的再生橡胶构成，所述再生橡胶的邵氏硬度为50～80度；
另外，当支撑环设置为可拆卸支撑环时，所述可拆卸支撑环根据连接方式设置为拉链连接支撑环或绑扎连接支撑环又或螺栓连接支撑环；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在轮胎上；所述绑扎连接支撑环在所述绑扎连接部件的配合下通过绑扎连接而固定在轮胎上；所述螺栓连接支撑环在所述螺栓连接部件的配合下通过螺栓连接而固定在轮胎上；所述可拆卸支撑环的周向外环的外圆周面设置有周向凹槽；所述可拆卸支撑环由聚氨酯构成，所述聚氨酯的邵氏硬度为50～80度。
4.如权利要求3所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述拉链连接支撑环的轴向宽度等于所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向宽度；所述拉链连接支撑环的支撑主壁设置的轴向壁为3段；所述拉链连接支撑环的周向外环设置为内外二层，其中外层部分的外圆周表面贴合所述轮胎的胎面的内衬的内圆周表面，外层部分的厚度不小于内层部分的厚度；所述拉链连接支撑环设置有用于拉链连接的第一拉链部件；所述第一拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于拉链连接支撑环的两侧，其靠近拉链连接支撑环的一端设置于周向外环的内外层之间并互相黏结成一体，所述布带被黏结固定的部分及外露于周向外环的自由部分的轴向宽度均不小于10mm，所述布带沿周向设置于周向外环的内外层之间；所述2条布带沿车轮的圆心对称各设置有一道开口，所述开口沿轴向设置，所述开口的一端设置有上止，所述开口的另一端设置有与周向外环分离的延长带，所述延长带的长度不小于30mm，延长带末端的朝向与车轮前进滚动的方向相反；所述延长带的末端设置有插座；所述布带及延长带的外边缘沿周向设置有链牙；所述第一拉链部件设置有一个拉头，所述拉头的拉片设置为可与布带完全贴合；所述第一拉链部件设置有二个四合扣，其中一个四合扣的公扣设置在拉头的拉片上，母扣设置在布带上，当拉头拉合至上止时拉片上的公扣与母扣重合；另一个四合扣的公扣设置在延长带靠近末端的位置上，母扣设置在布带上，当延长带贴近布带时公扣与母扣重合；所述拉链连接支撑环在所述拉链连接部件的配合下通过拉链连接而固定在所述轮胎上。
5.如权利要求1或4任一所述的支撑环设置于胎面内侧的泄气保用轮胎系统，其特征在于，所述拉链连接部件设置在所述轮胎的胎面的内侧面上，所述拉链连接部件包括附加黏结层和第二拉链部件；所述附加黏结层由包含帘布的橡胶构成，其厚度等于所述拉链连接支撑环的周向外环的外层部分的厚度，其轴向宽度不小于20mm，所述附加黏结层设置有2条，对称置于所述拉链连接支撑环的两侧，其靠近于拉链连接支撑环的轴向端分别与所述轮辋的平底深槽的槽底的轴向两端径向对齐，其轴向距离等于拉链连接支撑环的轴向宽度；所述第二拉链部件设置有2条布带，所述布带对称置于附加黏结层靠近于轮胎的胎壁的两侧，其靠近附加黏结层的一端设置于附加黏结层和轮胎内衬之间并互相黏结成...
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。