提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法技术

本发明专利技术公开了一种提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，包括如下步骤：S1、对进料矿样进行预酸化，然后通过浓密处理，得到溢流液和底流，将底流调节为预酸化矿浆，溢流液进行酸化后萃取回收铜；S2、对所述预酸化矿浆进行加压氧化，产生氧化矿浆；S3、对所述氧化矿浆进行BFS转型(碱式硫酸铁分解)后再进行浓密，得到氧化液和氧化渣；S4、将氧化液返回至步骤S1的预酸化步骤中；对所述氧化渣进行加热碱性预处理，然后再进行氰化，将金、银浸出到溶液中，得到金银贵液。利用本发明专利技术既能提高难处理高铜含银金精矿加压氧化的氧化渣的银浸出率，还能同时提高其他有价金属的回收率和浸出率。

The method of improving the silver leaching rate of the pressure oxidation slag of the refractory silver bearing gold concentrate

【技术实现步骤摘要】
提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法
本专利技术涉及加压氧化湿法冶金技术，具体涉及一种提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法。
技术介绍
随着易于直接氰化提取的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿资源已成为今后中国黄金生产的主要原料。加压氧化工艺是处理难处理金矿的最有效工艺，具有快速、氧化完全、环保等优点，且能处理含砷含碳矿物。自20世纪80年代以来，加压氧化技术已经开始应用于处理微细复杂金矿石的工业生产，如BarrickMercur矿山于1988年采用碱性高压氧化法，BarrickGold—strike矿山于1990年采用酸性高压氧化法都取得了成功。中国在加压氧化方面研究起步较慢，2017年紫金矿业攻克西方垄断技术壁垒，建成我国首套难处理金矿加压预氧化系统并顺利投产。高铜含银金精矿为难处理多金属矿物，处理该类金精矿时，需采用酸性氧化浸出矿石中的铜，通过固液分离得到含铜氧化液和氧化渣，氧化液返回矿石酸化预处理，然后再次浓密后进行萃取回收铜；氧化渣氰化，氧化渣氰化金回收率一般可达93-98％，但银浸出率却只有10-30％。这是因为银在加压氧化初期溶出，当三价铁水解沉淀时，银与那些沉淀的铁矾等结合在一起，使银被银铁矾和各种铁的化合物包裹，从而严重影响银的氰化浸出，同时也会对部分已解离的金产生二次包裹，影响金的浸出率。针对高铜含银难处理金精矿的预处理和氧化渣的预处理，科技工作者做了大量的研究，取得相对较好的指标，但存在能耗、药剂耗量大、回收率相对偏低等因素。能否在低用量浸出剂条件下，高效、经济地使被包裹的银和金暴露出来，为氰化浸出创造条件，一直是本领域函待解决的技术难题。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术旨在提供一种提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，既能提高难处理高铜含银金精矿加压氧化的氧化渣的银浸出率，还能同时提高其他有价金属的回收率和浸出率。为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，包括如下步骤：S1、对进料矿样进行预酸化，以脱除矿石中的碳酸盐，通过浓密处理，得到溢流液和底流，将底流调节为预酸化矿浆，溢流液进行酸化后萃取回收铜；S2、对所述预酸化矿浆进行加压氧化，产生氧化矿浆；S3、对所述氧化矿浆进行BFS转型后再进行浓密，得到氧化液和氧化渣；所述BFS转型的具体过程为：将氧化矿浆打入保温搅拌槽中搅拌反应2-6h，在95-100℃的酸性条件下，使氧化矿浆的渣中的碱式硫酸铁分解，以硫酸高铁的形式进入溶液中；S4、将氧化液返回至步骤S1的预酸化步骤中；对所述氧化渣进行加热碱性预处理，然后再进行氰化，将金、银浸出到溶液中，得到金银贵液。进一步地，步骤S1的具体过程为：将质量浓度为50％的稀硫酸溶液添加至进料矿样中进行预酸化，控制终点pH值为1.5-2.0。进一步地，步骤S2中，加压氧化的条件为：预酸化矿浆质量浓度为20％，氧化温度为190-220℃，氧分压为0.5-0.8MPa，氧化时间为60min。进一步地，步骤S4的加热碱性预处理中，温度为50-90℃，所用的碱为石灰、碳酸钠或氢氧化钠中的一种或多种的混合物，pH值维持在11-13，处理时间为1-5h。进一步地，步骤S4的氰化中，矿浆的质量浓度25-40％，氰化钠用量为1-2.5kg/t，氰化时间8-24h。本专利技术的有效效果在于：本专利技术通过加压氧化得到氧化渣，经过科学合理的加热碱性预处理后成功从氧化渣中氰化浸出银，在略提高金浸出率的同时大幅地提高了银浸出率，具有良好的经济效益。与现有的方法相比，本专利技术实现了经济、高效预处理加压氧化氧化渣，银浸出率大幅提高，适用于难处理含银金精矿加压氧化氧化渣。附图说明图1为本专利技术实施例的方法流程示意图。具体实施方式以下将结合附图对本专利技术作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本专利技术的保护范围并不限于本实施例。一种提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，如图1所示，包括如下步骤：S1、对进料矿样进行预酸化，以脱除矿石中的碳酸盐，通过浓密处理，得到溢流液和底流，将底流调节为预酸化矿浆，溢流液进行酸化后萃取回收铜；S2、对所述预酸化矿浆进行加压氧化，产生氧化矿浆；S3、对所述氧化矿浆进行BFS转型后再进行浓密，得到氧化液和氧化渣；所述BFS转型的具体过程为：将氧化矿浆打入保温搅拌槽中搅拌反应2-6h，在95-100℃的酸性条件下，使氧化矿浆的渣中的碱式硫酸铁分解，以硫酸高铁的形式进入溶液中；由此可以减少后续氧化渣氰化前中和调碱石灰用量和铁矾类物质的生成。S4、将氧化液返回至步骤S1的预酸化步骤中；对所述氧化渣进行加热碱性预处理，然后再进行氰化，将金、银浸出到溶液中，得到金银贵液。通过加热碱性预处理，控制预处理温度、碱性药剂用量等，使与铁矾类等结合在一起的金、银得到有效分离，从而最大程度地提高金、银浸出率。进一步地，所述进料矿样含铜5-25％，含金15-100g/t、含银200-400g/t、含硫10％-25％、含铁10％-40％、含砷0.5％-15％、含碳酸盐5％-20％，且金50％以上被硫化物包裹。进一步地，步骤S1的具体过程为：将质量浓度为50％的稀硫酸溶液添加至进料矿样中进行预酸化，控制终点pH值为1.5-2.0。进一步地，步骤S2中，加压氧化的条件为：预酸化矿浆质量浓度为20％，氧化温度为190-220℃，氧分压为0.5-0.8MPa，氧化时间为60min。进一步地，步骤S4的加热碱性预处理中，温度为50-90℃，所用的碱为石灰、碳酸钠或氢氧化钠中的一种或多种的混合物，pH值维持在11-13，处理时间为1-5h。进一步地，步骤S4的氰化中，矿浆的质量浓度25-40％，氰化钠用量为1-2.5kg/t加压氧化渣，氰化时间8-24h。实施例1矿样为国外某含银金精矿。预酸化：按给矿量计向进料中加入100kg/t硫酸(稀释至质量浓度为50％的稀硫酸后再添加)，酸化时间1h，控制酸化矿浆终点pH值为1.5-2.0；加压氧化：加水至矿浆浓度20％，氧化温度210℃，氧分压0.8MPa，氧化时间60min；BFS转型：将氧化矿浆打入保温搅拌槽中搅拌反应2h，在95℃的酸性条件下，使氧化矿浆的渣中的碱式硫酸铁分解，以硫酸高铁的形式进入溶液中；浓密：对氧化矿浆进行固液分离，得到氧化液和氧化渣；萃取：氧化液返回预酸化步骤后，pH值为1.5-2.0，进行萃取回收铜；加热碱性预处理-氰化：调节氧化渣矿浆浓度40％，加入石灰30kg/t，碳酸钠10kg/t，加热至80℃，恒温搅拌1.5h，冷却至室温后，加入氰化钠1.1kg/t，常温常压搅拌浸出12h。本实施例整个流程，渣计浸出率：金97本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、对进料矿样进行预酸化，以脱除矿石中的碳酸盐，通过浓密处理，得到溢流液和底流，将底流调节为预酸化矿浆，溢流液进行酸化后萃取回收铜；/nS2、对所述预酸化矿浆进行加压氧化，产生氧化矿浆；/nS3、对所述氧化矿浆进行BFS转型后再进行浓密，得到氧化液和氧化渣；所述BFS转型的具体过程为：将氧化矿浆打入保温搅拌槽中搅拌反应2-6h，在95-100℃的酸性条件下，使氧化矿浆的渣中的碱式硫酸铁分解，以硫酸高铁的形式进入溶液中；/nS4、将氧化液返回至步骤S1的预酸化步骤中；/n对所述氧化渣进行加热碱性预处理，然后再进行氰化，将金、银浸出到溶液中，得到金银贵液。/n

【技术特征摘要】
1.提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、对进料矿样进行预酸化，以脱除矿石中的碳酸盐，通过浓密处理，得到溢流液和底流，将底流调节为预酸化矿浆，溢流液进行酸化后萃取回收铜；
S2、对所述预酸化矿浆进行加压氧化，产生氧化矿浆；
S3、对所述氧化矿浆进行BFS转型后再进行浓密，得到氧化液和氧化渣；所述BFS转型的具体过程为：将氧化矿浆打入保温搅拌槽中搅拌反应2-6h，在95-100℃的酸性条件下，使氧化矿浆的渣中的碱式硫酸铁分解，以硫酸高铁的形式进入溶液中；
S4、将氧化液返回至步骤S1的预酸化步骤中；
对所述氧化渣进行加热碱性预处理，然后再进行氰化，将金、银浸出到溶液中，得到金银贵液。


2.根据权利要求1所述的提高难处理含银金精矿加压氧化氧化渣的银浸出率的方法，其特征在于，步骤S1的具体过程为：将质...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭金溢，王乾坤，蔡创开，许晓阳，陈庆根，
申请(专利权)人：厦门紫金矿冶技术有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35