叠瓦组件制造系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种叠瓦组件制造系统，包括：供应电池片的上料装置；对电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；具有至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；同时使多个电池片在至少一个承载台面上对准定位的精准定位装置。本实用新型专利技术能够实现低成本高效率规模化量产，并且保证精准贴片，同时能够保证导电胶粘剂在线混合的均匀性。

Manufacturing system of laminated tile components

【技术实现步骤摘要】
叠瓦组件制造系统
本技术涉及一种太阳能电池，尤其涉及一种叠瓦组件制造系统。
技术介绍
随着全球煤炭、石油、天然气等常规化石能源消耗速度加快，生态环境不断恶化，特别是温室气体排放导致日益严峻的全球气候变化，人类社会的可持续发展已经受到严重威胁。考虑到不可再生能源的存量有限，并且常规化石能源带来严重的环境污染，世界各国纷纷制定各自的能源发展战略，以应对常规化石能源资源的有限性和开发利用带来的环境问题。在这种世界潮流之下，太阳能凭借其可靠性、安全性、广泛性、长寿性、环保性、资源充足性的特点已成为最重要的可再生能源之一，有望成为未来全球电力供应的主要支柱。在大力推广和使用太阳能绿色能源的背景下，经科研人员研究发现，叠瓦组件技术能明显提升组件功率。叠瓦技术通过特殊图形设计，将整片太阳能电池重新切割成小片，再将相邻两片利用导电胶粘合起来，从而制造成组件。叠瓦技术通过对组件结构的优化，减少互联条，能够减少组件损耗，提高组件的输出功率。首先，叠瓦组件利用小电流低损耗电学原理(光伏组件功率损耗与工作电流的平方成正比例关系)使得组件功率损耗大大降低。其次，叠瓦组件通过充分利用电池组件中片间距铺设更多数目的电池进行发电，单位面积能量密度更高。另外，使用导电胶粘剂替代了常规组件用光伏焊带，由于光伏焊带在整片电池中表现出较高的串联电阻而导电胶粘剂形成电路的电阻要远小于使用焊带的方式。相较常规的光伏组件，叠瓦组件转换效率更高，户外应用可靠性更优异，由于叠瓦电池组件的小电流及并联电路等特性，从而使得热斑效应对组件的危害大大降低。<br>当前叠瓦组件封装主要分为印刷和点胶两种核心工艺。其中印刷工艺是目前各大公司和前端设备制造商普遍采用的，该工艺按照一个大片或两个大片进行一次同步印刷，然后再分别进行裂片分离。经视觉检测定位后进行贴片以形成叠瓦电池串，之后根据不同的版型设计按照一定长度的电池串进行排版层叠，从而完成前道生产工艺流程。对一个大片电池(通常为标准6英寸晶硅叠瓦电池片)或两个大片进行视觉检测和定位后传输至印刷台面上，选择匹配的网框搭载导电胶粘剂印刷图形的网版进行印刷。这种印刷导电胶制造叠瓦电池串的方式主要有以下几个缺点：其一，单个大片或两个大片一次同步印刷，实际印刷过程产能低且灵活度弱，不能满足低成本规模化生产要求，生产效率低下。其二，由于单个大片或两个大片最终还是通过激光或线切割方式实现分离成一切五小片或一切六小片，为保障贴片精度，小片分离是按照大片等分而来。大片电池片在电池端丝网印刷过程中金属化图形尺寸和位置会有波动偏差，这样无法对叠瓦大片电池片进行精准印刷。其三，网版属于高昂的耗材，单片电池片印刷次数大大增加生产过程耗材成本。其四，单个网版上承载的导电胶粘剂重量有限，对于刮刀来回运动搅拌导电胶粘剂会出现因重量小而无法有效混合，导致存在一定胶水不均匀的风险。因此,为解决上述问题和潜在的质量缺陷，亟需一种改进的叠瓦组件制造系统。
技术实现思路
为克服现有技术中的上述问题，本技术提供了一种叠瓦组件制造系统,其中提供一种多个(1～n个)叠瓦电池片同步(单排或多排)印刷的解决方法。在常规主栅和边缘综合定位的基础上，新增叠瓦电池片(适应标准电池片和切割后的小电池片)正反面拍照定位筛选功能。具体内容如下。根据本技术的一个方面，提供一种叠瓦组件制造系统，其中，包括：供应电池片的上料装置；对上料装置上料的电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；具有接收来自物料检测和准备平台的电池片的至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；同时使多个电池片在所述至少一个承载台面上对准定位以便进行印刷的精准定位装置。根据本技术的优选方案，所述物料和准备装置还包括切割装置，当上料装置所上料的电池片为大片电池片时，切割装置将大片电池片切割为小片电池片。根据本技术的优选方案，所述精准定位装置对至少一个承载台面上的直角片类型小片电池片和倒角片类型小片电池片实现分开排片或者有规律或无规律的混排。根据本技术的优选方案，所述上料装置包括：电池片上料料盒，所述电池片装载在其中；上料平台，装载在电池片上料料盒中的所述电池片按照电池主栅位置顺序地放置在该上料平台上。根据本技术的优选方案，所述上料平台包括实现交叉上料的多组上料平台。根据本技术的优选方案，所述物料检测和准备装置具有用以区分合格上料及不合格上料的视觉检测装置。根据本技术的优选方案，所述精准定位装置包括机器人，拾取经检测合格的小片电池片放置在所述至少一个承载台面上，并结合视觉检测装置对每一个小片电池片与承载台面位置做补偿使二者相对位置。根据本技术的优选方案，所述后处理装置包括：抓取对应的小片电池片进行贴片的重叠贴片装置；在小片电池片上焊接端引线的焊接机。根据本技术的优选方案，还包括在搬运电池片的移载机构。根据本技术的优选方案，所述电池片上料料盒包括适合大片电池片的上料料盒和适合小片电池片的上料料盒。根据本技术的优选方案，所述上料平台具有无损地分离电池片的电池片分离装置。根据本技术的优选方案，所述电池片分离装置为自带产生离子功能并剔除表面静电的自动风刀。根据本技术的优选方案，所述切割装置采用激光切割或线切割工艺。根据本技术的优选方案，所述导电胶印刷装置包括用于同时印刷多个电池片的网版、围绕网版的网框、用于推动网版上承载的导电胶的刮刀。根据本技术的优选方案，所述至少一个承载台面为双承载台面或多轨式承载台面。根据本技术的优选方案，所述物料和准备装置还包括对不合格电池片计数的计数器。根据本技术的优选方案，所述视觉检测装置为视觉CCD相机。根据本技术的优选方案，所述上料装置为根据来料检测为不同规格电池片自动选择相应的料盒进行上料的智能上料装置。根据本技术的叠瓦组件制造系统，克服了现有技术中存在的前述问题，能够实现低成本高效率规模化量产，并且保证精准贴片，同时能够保证导电胶粘剂在线混合的均匀性。具体说来，根据本技术，一次印刷n个叠瓦电池片实现规模化生产，效率高；对单个叠瓦电池片进行精确定位弥补印刷叠瓦大片导电胶位置偏差，实现高精度印刷；一次印刷n个叠瓦电池片相对于印刷单个叠瓦电池片网版等耗材寿命得到最大利用，一定程度上较常规印刷寿命大大增加，印刷单位时间产出的片数增加；网版面积较大对于导电胶浆料能够充分进行混合，避免对新浆料添加严苛的工艺要求；同时缓解加浆料过于频繁。附图说明图1是根据本技术的叠瓦组件制造系统的整体示意图。图2是根据本技术的叠瓦组件制造方法的流程图。图3是本技术制造系统的机器人1放片的示意图。图4A是1～n个全直角小片电池成串示意图。图4B是1～n个全倒角小片电池成串示意图。图4本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种叠瓦组件制造系统，其特征在于，包括：/n供应电池片的上料装置；/n对上料装置上料的电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；/n具有接收来自物料检测和准备平台的电池片的至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；/n在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；/n同时使多个电池片在所述至少一个承载台面上对准定位以便进行印刷的精准定位装置。/n

【技术特征摘要】
1.一种叠瓦组件制造系统，其特征在于，包括：
供应电池片的上料装置；
对上料装置上料的电池片进行视觉检测和分类准备的物料检测和准备装置；
具有接收来自物料检测和准备平台的电池片的至少一个承载台面的导电胶印刷装置，能够同时在多个电池片上印刷导电胶；
在电池片上印刷导电胶以后对电池片进行后续处理的后处理装置；
同时使多个电池片在所述至少一个承载台面上对准定位以便进行印刷的精准定位装置。


2.如权利要求1所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述物料和准备装置还包括切割装置，当上料装置所上料的电池片为大片电池片时，切割装置将大片电池片切割为小片电池片。


3.如权利要求2所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述精准定位装置对至少一个承载台面上的直角片类型小片电池片和倒角片类型小片电池片实现分开排片或者有规律或无规律的混排。


4.如权利要求1-3任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料装置包括：
电池片上料料盒，所述电池片装载在其中；
上料平台，装载在电池片上料料盒中的所述电池片按照电池主栅位置顺序地放置在该上料平台上。


5.如权利要求4所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述上料平台包括实现交叉上料的多组上料平台。


6.如权利要求1-3中任一项所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述物料检测和准备装置具有用以区分合格上料及不合格上料的视觉检测装置。


7.如权利要求2或3所述的叠瓦组件制造系统，其特征在于，所述精准定位装置包括机器人(1)，拾取经检测合格的小片电池片放置在所述至少一个承载台面上，并结合视觉检测装置对每一个小片电池片与承载台面位置做补偿使二者相对位置。


8.如权利要求2或...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙俊，尹丙伟，
申请(专利权)人：成都晔凡科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51