高炉风口小套的制作工艺制造技术

一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。本发明专利技术具有简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的积极效果。

Manufacturing technology of tuyere small sleeve of blast furnace

【技术实现步骤摘要】
高炉风口小套的制作工艺
本专利技术涉及高炉配件制造
，特别是属于一种高炉风口小套的制作工艺。
技术介绍
风口小套是高炉冶炼金属的重要部件，其质量及寿命直接影响到冶炼生产的连续性和生产成本。现有的高炉风口小套的制作工艺是先将电解铜板融化、脱氧并加入合金，然后再采用砂型浇注而成，其制作工艺为铸造或铸造与旋压相结合，不仅制作工艺繁琐复杂，且能耗高，污染大。同时，极易产生气孔和砂眼，其合格率低，仅为80%左右。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高炉风口小套的制作工艺，以达到简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的目的。本专利技术所提供的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。上述步骤2，铜段的加热温度为950℃～980℃。上述步骤3，在后座和前帽内加工导流器限位。上述步骤3中，需要进行首次模压和二次模压两次模压，将高温铜模压成后座和前帽。上述首次模压：将高温铜放入模具中，分别压成带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯。上述二次模压：将带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯放入模具中，分别模压成后座和前帽。上述首次模压的压力为8000～12000KN。上述二次模压的压力为25000～28000KN。上述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。上述步骤5，将前帽和后座焊接成高炉风口小套本体后，再使用数控机床精加工成高炉风口小套。本专利技术所提供的高炉风口小套的制作工艺，将纯铜棒切割成铜段后，加热成高温铜，使纯铜易于变形。然后将高温铜放入模具中，使用压力机进行首次模压和二次模压，将高温铜分别压成后座和前帽。两次模压连续进行，首次模压无需冷却，二次模压无需再次加热，简化工艺，节能能源，降低能耗。将制作的导流器安装在前帽内，再将前帽和后座焊接组装成高炉风口小套。高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，工艺简单，能耗降低。同时，无粉尘等污染物产生，无气孔和砂眼产生，其合格率高达99%左右。因此，本专利技术具有简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的积极效果。附图说明附图部分公开了本专利技术具体实施例，其中，图1，本专利技术的步骤3的工艺流程图；图2，本专利技术的步骤4的工艺流程图；图3，本专利技术的步骤5的工艺流程图。具体实施方式如图1、2、3所示，本专利技术所提供的高炉风口小套的制作工艺，高炉风口小套的后座1和前帽2采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座1和前帽2；步骤4，制作导流器4，将其安装在前帽2内；步骤5，将前帽和后座焊接组装成高炉风口小套。实施例1：步骤1，使用切割机将纯铜棒切割成Φ150×280mm的铜段。步骤2，将Φ150×280mm的铜段放入RT2-100-4型节能式电阻炉内加热成高温铜，其加热温度为950℃～980℃，使纯铜易于变形。步骤3，将加热后的高温铜放入预先加工制作的1号Cr12MoV钢模具和2号Cr12MoV钢模具中。使用YS32-3000A型压力机按照压力为8000～12000KN，将高温铜首次模压成带有通风孔3的后座毛坯11和前帽毛坯22。将后座毛坯11从1号Cr12MoV钢模具取出后，直接放入3号Cr12MoV钢模具中，使用YS32-3000A型压力机按照压力为25000～28000KN，将后座毛坯11二次模压模压成后座1。将前帽毛坯22从2号Cr12MoV钢模具取出，放入4号Cr12MoV钢模具中，使用YS32-3000A型压力机按照压力为25000～28000KN，将前帽毛坯22二次模压模压成前帽2。使用HTC40/50型数控机床，在后座1和前帽2内加工导流器限位。导流器限位包括前帽固定槽24和后座固定槽14。使用HTC40/50型数控机床，在前帽2的前端加工前帽固定槽24。使用HTC40/50型数控机床，在后座1的前端加工后座固定槽14。在后座1的底部加工进水口和出水口。步骤4，制作导流器4，导流器4为前小后大且内部中空的圆锥形结构，为钢制材料制作而成。导流器4包括进水管41、螺旋水道42和出水管43。螺旋水道42为焊接在导流器4上的螺旋状隔板或螺旋状水管形成冷却水旋流水道。进水管41和出水管43为设置在导流器4的管道。进水口连通进水管41，进水管41的另一端连通螺旋水道42前端；出水口连通出水管43，出水管43的另一端连通螺旋水道42后端。冷却水从进水口进入，依次经进水管41、螺旋水道42和出水管43后，从出水口流出。冷却水经工业水冷却塔处理后，可以循环使用。将导流器4安装在前帽2内。导流器4安装于前帽2的内部空间23内，导流器4的大小与前帽2的内部空间23相一致，可以使导流器4可以卡放在内部空间23内。导流器4的两端均设置有固定圆台44，前端固定圆台44与前帽2的前帽固定槽24相适配的，后端固定圆台44与后座1的后座固定槽14相适配的。步骤5，导流器4的前端固定圆台44安放在前帽固定槽24上，后座固定槽14安放在导流器4的后端固定圆台44上，将后座1和前帽2使用PFAW-32AD型自动焊接设备焊接后，便可将导流器4固定在前帽2的内部空间23内。即将前帽2和后座1焊接组装成高炉风口小套本体102。最后，再使用HTC40/50型数控机床精修成精加工图纸设计要求尺寸的，即将高炉风口小套本体精加工高炉风口小套。上述的1号Cr12MoV钢模具和3号Cr12MoV钢模是根据高炉风口小套图纸设计要求的后座1的尺寸大小加工制作的。2号Cr12MoV钢模具和4号Cr12MoV钢模是根据高炉风口小套图纸设计要求的前帽2的尺寸大小加工制作的。在制作高炉风口小套之前，需要根据高炉风口小套的图纸设计要求，先制作1号Cr12MoV钢模具、2号Cr12MoV钢模具、3号Cr12MoV钢模具和4号Cr12MoV钢模具，用来进行首次模压和二次模压，连续进行两次模压，将高温铜模压成后座1和前帽2。实施例2：步骤1，使用切割机将纯铜棒切割成Φ300×330mm的铜段。步骤2，将Φ300×330mm的铜段放入RT2-100-4型节能式电阻炉内加热成高温铜，其加热温度为960℃，使纯铜易于变形。步骤3，将加热后的高温铜放入预先加工制作的1号Cr12MoV钢模具和2号Cr12MoV钢模具中。使用SHP79-3000A型液压机按照压力为10000KN，将高温铜首次模压成带有通风孔3的后座毛坯11和前帽毛坯22。将后座毛坯11从1号Cr12MoV钢模具取出，放入3号Cr12MoV钢模具中，使用SHP79-3000A型液压本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座（1）和前帽（2）采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：/n步骤1，将纯铜棒切割成铜段；/n步骤2，将铜段加热成高温铜；/n步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座（1）和前帽（2）；/n步骤4，制作导流器（4），将其安装在前帽（2）内；/n步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。/n

【技术特征摘要】
1.一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座（1）和前帽（2）采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：
步骤1，将纯铜棒切割成铜段；
步骤2，将铜段加热成高温铜；
步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座（1）和前帽（2）；
步骤4，制作导流器（4），将其安装在前帽（2）内；
步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。


2.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤2，铜段的加热温度为950℃～980℃。


3.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤3，在后座（1）和前帽（2）内加工导流器限位。


4.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤3中，需要进行首次模压和二次模压两次模压，将高温铜模压成后座（1）和前帽（2）。


5.根据权利要求4所述的高炉风口小套的制作工艺，...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯永刚，孙懿，田相栋，费旭日，冯永强，
申请(专利权)人：日照东泰铜业合金有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37