焊接排气管自动下料机构制造技术

本实用新型专利技术提出了一种焊接排气管自动下料机构，包括：底座，所述底座的两端均设置有支架，每个所述支架上均设置有通孔，述通孔内固定设置有转动装置，所述支架上设置有挡板，所述挡板设置在通孔的顶部，所述转动装置设置在通孔内的一端固定连接有转动板，所述转动板与挡板转动连接，所述底座的一侧设置有接收组件，所述底座的另一侧设置有夹紧组件，所述夹紧组件与接收组件之间间隙设置，所述夹紧组件设置在底座两端的支架之间，所述接收组件的两端分别与支架的两端对齐设置，借此，本实用新型专利技术具有方便将焊接完成排气管取出、节省人力，工作效率更高的优点。

Welding exhaust pipe automatic blanking mechanism

【技术实现步骤摘要】
焊接排气管自动下料机构
本技术属于汽车排气管焊接工装
，特别涉及一种焊接排气管自动下料机构。
技术介绍
目前，排气管安装于发动机排气歧管和消声器之间，使整个排气系统呈挠性联接，从而起到减振降噪、方便安装和延长排气消声系统寿命的作用，在批量制造汽车排气管中，大量的排气管组件需要通过焊接工艺装配起来，而依靠人工焊接操作已不能满足生产所需，现在很多汽车配件生产企业采用机器人来完成高效、精确的焊接工序，为适配机器人的焊接操作，就需要配备专用的焊接工装，才能方便将排气管放入到焊接工装内部完成排气管的焊接。但是，排气管放入到工装内部焊接完成之后，需要人工将排气管取下，再换上新的排气管才能继续焊接，因此排气管的取下较为费时费力，需要有专门的机构，使得排气管焊接完成之后方便将排气管从工装上取下，特在提供一种焊接排气管自动下料机构，用于解决排气管焊接完成之后，取下焊接完成的排气管不方便的问题。
技术实现思路
本技术提出一种焊接排气管自动下料机构，解决了现有技术中排气管焊接完成之后，取下焊接完成的排气管不方便的问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种焊接排气管自动下料机构，包括：底座，底座的两端均设置有支架，每个支架上均设置有通孔，述通孔内固定设置有转动装置，支架上设置有挡板，挡板设置在通孔的顶部，转动装置设置在通孔内的一端固定连接有转动板，转动板与挡板转动连接，底座的一侧设置有接收组件，底座的另一侧设置有夹紧组件，夹紧组件与接收组件之间间隙设置，夹紧组件设置在底座两端的支架之间，接收组件的两端分别与支架的两端对齐设置。通过采用上述技术方案，将待焊接的排气管放入到转动板和挡板之间，通过转动装置控制转动板与挡板之间的配合将排气管进行限位，使得排气管被限位在转动板和挡板之间，通过夹紧组件与排气管进行夹紧，在焊接完成之后，通过转动装置的转动，控制转动板与挡板之间的间隙变大，使得无法再对排气管进行限位，随后夹紧组件将夹紧的排气管向着接收组件的方向推动，待排气管被夹紧组件推动到接收组件处时，夹紧组件松开，排气管不在受到夹紧，会掉入到接收组件中，整个过程对排气管的操作较为方便，便于将排气管夹紧，便于将焊接完成的排气管从焊接操作处即底座两端的支架之间取下的更加方便，节省人工操作耗费的时长，增加传送排气管的效率。作为一种优选的实施方式，转动板的侧面设置为弧形，挡板与转动板相对的一侧设置为弧形，转动板与挡板之间形成限位孔，通过转动装置控制转动板进行转动，使得转动板与挡板形成限位孔，排气管的两端被限制在限位孔内部，使得在操作焊接排气管时更加方便。作为一种优选的实施方式，接收组件包括间隔设置的两根支撑杆，每根支撑杆的侧面与支架的侧面均平齐设置，即两根支撑杆之间的宽度与两根支架之间的宽度相同，方便对排气管进行接收。作为一种优选的实施方式，支撑杆顶部固定设置有接收槽，接收槽的开口朝向支架方向设置，在夹紧组件将排气管推出转动板和挡板之间时，使得接收槽能接收到排气管的两端，便于对排气管进行限位，避免排气管从接收槽内部掉出。作为一种优选的实施方式，接收槽和支撑杆的高度高于夹紧组件的顶部设置，便于夹紧组件将排气管升高之后将排气管放到接收组件中的夹紧槽内部，使得操作更加方便。作为一种优选的实施方式，夹紧组件包括第一夹板和第二夹板，第一夹板与第二夹板间隙设置，第一夹板的一侧与第二夹板的一侧进行转动连接，方便对夹紧排气管的力度进行控制，能更好的对排气管进行夹紧。作为一种优选的实施方式，底座上固定设置有推动装置，推动装置的活动端与第一夹板和第二夹板之间的连接处进行固定连接，通过推动装置可以将第一夹板和第二夹板推到接收装置处，使得接受装置接受排气管的操作更加准确。作为一种优选的实施方式，第一夹板和第二夹板均设置为弧形夹板，第一夹板和第二夹板的弧度均小于半圆形的弧度，可以与排气管的表面进行接触，使得对排气管的夹紧更加准确。作为一种优选的实施方式，第一夹板和第二夹板的宽度相同，第一夹板的宽度小于底座两端设置的支架之间的间隙宽度，便于夹紧组件控制排气管进行工作。采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是：1、整个过程对排气管的操作较为方便，便于将排气管夹紧，便于将焊接完成的排气管从焊接操作处即底座两端的支架之间取下的更加方便，节省人工操作耗费的时长，增加传送排气管的效率；2、通过转动装置控制转动板进行转动，使得转动板与挡板形成限位孔，排气管的两端被限制在限位孔内部，使得在操作焊接排气管时更加方便；3、整个过程减少人工将排气管移动的过程，使得人工只需要排气管将接收组价内部取出这一步骤即可，大大节省了人力。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图；图2为本技术中将排气管取出的结构示意图；图3为本技术的侧视图。图中，1-底座；2-支架；3-通孔；4-转动装置；5-挡板；6-转动板；7-接收组件；8-夹紧组件；9-限位孔；10-支撑杆；11-接收槽；12-第一夹板；13-第二夹板；14-排气管；15-推动装置。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1所示，一种焊接排气管14自动下料机构，包括：底座1，底座1的两端均设置有支架2，每个支架2上均设置有通孔3，述通孔3内固定设置有转动装置4，支架2上设置有挡板5，挡板5设置在通孔3的顶部，转动装置采用伺服电机，转动装置4设置在通孔3内的一端固定连接有转动板6，转动板6与挡板5转动连接，底座1的一侧设置有接收组件7，底座1的另一侧设置有夹紧组件8，夹紧组件8与接收组件7之间间隙设置，夹紧组件8设置在底座1两端的支架2之间，接收组件7的两端分别与支架2的两端对齐设置。结合图2，通过采用上述技术方案，将待焊接的排气管14放入到转动板6和挡板5之间，通过转动装置4控制转动板6与挡板5之间的配合将排气管14进行限位，使得排气管14被限位在转动板6和挡板5之间，通过夹紧组件8与排气管14进行夹紧，在焊接完成之后，通过转动装置4的转动，控制转动板6与挡板5之间的间隙变大，使得无法再对排气管14进行限位，随后夹紧组件8将夹紧的排气管14向着接收组件7的方向推动，待排气管14被夹紧组件8推动到接收组件7处时，夹紧组件8松开，排气管14不在受到夹紧，会掉入到接收组件7中，整个过程对排气管14的操作较为方便，便于将排气管14夹紧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种焊接排气管自动下料机构，其特征在于，包括：底座，所述底座的两端均设置有支架，每个所述支架上均设置有通孔，述通孔内固定设置有转动装置，所述支架上设置有挡板，所述挡板设置在通孔的顶部，所述转动装置设置在通孔内的一端固定连接有转动板，所述转动板与挡板转动连接，所述底座的一侧设置有接收组件，所述底座的另一侧设置有夹紧组件，所述夹紧组件与接收组件之间间隙设置，所述夹紧组件设置在底座两端的支架之间，所述接收组件的两端分别与支架的两端对齐设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种焊接排气管自动下料机构，其特征在于，包括：底座，所述底座的两端均设置有支架，每个所述支架上均设置有通孔，述通孔内固定设置有转动装置，所述支架上设置有挡板，所述挡板设置在通孔的顶部，所述转动装置设置在通孔内的一端固定连接有转动板，所述转动板与挡板转动连接，所述底座的一侧设置有接收组件，所述底座的另一侧设置有夹紧组件，所述夹紧组件与接收组件之间间隙设置，所述夹紧组件设置在底座两端的支架之间，所述接收组件的两端分别与支架的两端对齐设置。


2.根据权利要求1所述的焊接排气管自动下料机构，其特征在于，所述转动板的侧面设置为弧形，所述挡板与转动板相对的一侧设置为弧形，所述转动板与挡板之间形成限位孔。


3.根据权利要求1所述的焊接排气管自动下料机构，其特征在于，所述接收组件包括间隔设置的两根支撑杆，每根所述支撑杆的侧面与支架的侧面均平齐设置。


4.根据权利要求3所述的焊接排气管自动下料机构，其特征在于，所述支撑杆顶部固定设置有...

【专利技术属性】
技术研发人员：张明辉，潘灶永，
申请(专利权)人：上海奥宸机器人自动化股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31