一种甘氨酸制备的结晶器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种甘氨酸制备的结晶器，属于化工设备技术领域。其中降膜蒸发器通过蒸汽分离器与MVR蒸发浓缩器相连，MVR蒸发浓缩器设置在蒸汽分离器与降膜蒸发器的上方；蒸汽分离器设置在结晶器本体的中间部位，降膜蒸发器设置在蒸汽分离器的周向侧面上，降膜蒸发器的换热器内壳构成蒸汽分离器的外壁，蒸汽分离器的底部入口处设置旋转件，旋转件的下方设置集液器，蒸汽分离器的中间部位还设置用于将蒸汽运动方向转变成垂直向上的导流器，导流器与旋转件的转轴相连。针对现有的甘氨酸制备的结晶器存在的问题，本实用新型专利技术提供一种甘氨酸制备的结晶器，它可以实现提高热能利用率及节省装置空间。

A kind of crystallizer for glycine preparation

【技术实现步骤摘要】
一种甘氨酸制备的结晶器
本技术属于化工设备
，具体地说，涉及一种甘氨酸制备的结晶器。
技术介绍
甘氨酸是最简单的氨基酸，又名氨基乙酸，参与嘌呤类、卟啉类、肌酸和乙醛酸的合成，可与多种物质结合由胆汁或从尿中排出。作为营养增补剂广泛应用于医药、食品等领域。氨酸是化工、医药、农药等工业的重要原料，具有广泛的用途。甘氨酸结晶工艺是排除菌体浓缩连续等电点，根据甘氨酸在pH5.97时的等电点性质，在该点附近直接采用一步等电点，从而可以最大地避免蛋白质等杂质对结晶过程的影响。根据晶体的自范性、各向异性和均匀性可知，在甘氨酸的结晶操作时，由于甘氨酸的溶解度与蛋白质等杂质的溶解度不同，从而使甘氨酸结晶而杂质留在溶液中；即使两者的溶解度相差不大，亦会由于晶格不同，而彼此分离。但现有的甘氨酸结晶用装置存在以下问题：多效蒸发浓缩设备之间无法有效集成，且不同蒸发浓缩设备之间需要通过管道进行连接，降低了热能利用率。
技术实现思路
1、要解决的问题针对现有技术中上述存在的问题，本技术提供一种甘氨酸制备的结晶器，它可以实现提高热能利用率及节省装置空间。2、技术方案为解决上述问题，本技术采用如下的技术方案。一种甘氨酸制备的结晶器，所述结晶器本体呈圆柱体形，所述结晶器本体包括降膜蒸发器、蒸汽分离器、MVR蒸发浓缩器，所述降膜蒸发器通过所述蒸汽分离器与所述MVR蒸发浓缩器相连，所述MVR蒸发浓缩器设置在所述蒸汽分离器与所述降膜蒸发器的上方；所述蒸汽分离器设置在结晶器本体的中间部位，所述蒸汽分离器呈圆柱体形，且其内部为空腔结构，所述降膜蒸发器设置在蒸汽分离器的周向侧面上，所述降膜蒸发器的换热器内壳构成所述蒸汽分离器的外壁，所述蒸汽分离器的底部入口处设置旋转件，所述旋转件的下方设置集液器，所述集液器包括锥形面板和回收管，所述回收管设置在锥形面板的边缘处，所述蒸汽分离器的中间部位还设置用于将蒸汽运动方向转变成垂直向上的导流器，所述导流器与旋转件的转轴相连，所述降膜蒸发器的蒸汽出口管与所述空腔结构的底部相连通，所述空腔结构的顶部与所述MVR蒸发浓缩器的蒸汽进口相连通。优选地，所述蒸汽分离器的外壁的底部向外延伸形成隔板。优选地，所述旋转件包括中心转轴和旋转叶片，所述中心转轴的底部为用于引导蒸汽进入蒸汽分离器的中空结构，所述旋转叶片倾斜插入中心转轴底部的周向侧面上，所述中心转轴与所述导流器相连。优选地，所述降膜蒸发器的换热器为板式换热器或者管式换热器。优选地，所述降膜蒸发器为板式降膜蒸发器。优选地，所述中心转轴与所述导流器的转轴之间采用联轴器进行相连。优选地，所述导流器为导流板结构。3、有益效果相比于现有技术，本技术的有益效果为：(1)本技术中首次将降膜蒸发器与MVR蒸发浓缩器合理地组合，一方面降膜蒸发器的换热器内壳与蒸汽分离器的外壁共用，提高热能的利用率且节省整体空间，另一方面通过导流器的设置，便于将降膜蒸发器输送过来的蒸汽进行二次整流，提供给MVR蒸发浓缩器使用；(2)本技术中隔板的设置，使得降膜蒸发器向下传输的蒸汽遇到隔板后更容易形成液滴；(3)本技术中导流器与中心转轴的配合，实现中心转轴带动导流器的旋转，且其两者之间还可以设置减速机。附图说明图1为本技术中甘氨酸制备的结晶器的结构示意图；图2为图1中结晶器本体的下部的结构示意图；图3为本技术中旋转件的结构示意图。图中：1、结晶器本体；2、降膜蒸发器；3、蒸汽分离器；4、MVR蒸发浓缩器；5、集液器；6、锥形面板；7、回收管；8、导流器；9、中心转轴；10、旋转叶片；11、隔板。具体实施方式下面结合具体技术对本技术进一步进行描述。实施例1如图1和图2及图3所示，本实施例的甘氨酸制备的结晶器，所述结晶器本体1呈圆柱体形，所述结晶器本体1包括降膜蒸发器2、蒸汽分离器3、MVR蒸发浓缩器4，所述降膜蒸发器2通过所述蒸汽分离器3与所述MVR蒸发浓缩器4相连，所述MVR蒸发浓缩器4设置在所述蒸汽分离器3与所述降膜蒸发器2的上方；所述蒸汽分离器3设置在结晶器本体1的中间部位，所述蒸汽分离器3呈圆柱体形，且其内部为空腔结构，所述降膜蒸发器2设置在蒸汽分离器3的周向侧面上，所述降膜蒸发器2的换热器内壳构成所述蒸汽分离器3的外壁，所述蒸汽分离器3的底部入口处设置旋转件，所述旋转件的下方设置集液器5，所述集液器5包括锥形面板6和回收管7，所述回收管7设置在锥形面板6的边缘处，所述蒸汽分离器3的中间部位还设置用于将蒸汽运动方向转变成垂直向上的导流器8，所述导流器8与旋转件的转轴相连，所述降膜蒸发器2的蒸汽出口管与所述空腔结构的底部相连通，所述空腔结构的顶部与所述MVR蒸发浓缩器4的蒸汽进口相连通。本实施例中，首次将降膜蒸发器2与MVR蒸发浓缩器4合理地组合，一方面降膜蒸发器2的换热器内壳与蒸汽分离器3的外壁共用，提高热能的利用率且节省整体空间，另一方面通过导流器8的设置，便于将降膜蒸发器2输送过来的蒸汽进行二次整流，提供给MVR蒸发浓缩器4使用。实施例2本实施例的甘氨酸制备的结晶器，在实施例1的基础上，所述蒸汽分离器3的外壁的底部向外延伸形成隔板11；所述降膜蒸发器2的换热器为板式换热器或者管式换热器。本实施例中，隔板11的设置，使得降膜蒸发器2向下传输的蒸汽遇到隔板11后更容易形成液滴。实施例3本实施例的甘氨酸制备的结晶器，在实施例1或2的基础上，所述旋转件包括中心转轴9和旋转叶片10，所述中心转轴9的底部为用于引导蒸汽进入蒸汽分离器3的中空结构，所述旋转叶片10倾斜插入中心转轴9底部的周向侧面上，所述中心转轴9与所述导流器8相连。本实施例中，导流器8与中心转轴9的配合，实现中心转轴9带动导流器8的旋转，且其两者之间还可以设置减速机。实施例3本实施例的甘氨酸制备的结晶器，在实施例1-3任意一项的基础上，所述降膜蒸发器2的换热器为板式换热器或者管式换热器；所述降膜蒸发器2为板式降膜蒸发器；所述中心转轴9与所述导流器8的转轴之间采用联轴器进行相连；所述导流器8为导流板结构。以上内容是结合具体实施方式对本技术作进一步详细说明，不能认定本技术具体实施只局限于这些说明，对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术的构思的前提下，还可以做出若干简单的推演或替换，都应当视为属于本技术所提交的权利要求书确定的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种甘氨酸制备的结晶器，其特征在于：/n结晶器本体(1)呈圆柱体形，/n结晶器本体(1)包括降膜蒸发器(2)、蒸汽分离器(3)、MVR蒸发浓缩器(4)，/n所述降膜蒸发器(2)通过所述蒸汽分离器(3)与所述MVR蒸发浓缩器(4)相连，所述MVR蒸发浓缩器(4)设置在所述蒸汽分离器(3)与所述降膜蒸发器(2)的上方；/n所述蒸汽分离器(3)设置在结晶器本体(1)的中间部位，所述蒸汽分离器(3)呈圆柱体形，且其内部为空腔结构，所述降膜蒸发器(2)设置在蒸汽分离器(3)的周向侧面上，所述降膜蒸发器(2)的换热器内壳构成所述蒸汽分离器(3)的外壁，/n所述蒸汽分离器(3)的底部入口处设置旋转件，/n所述旋转件的下方设置集液器(5)，所述集液器(5)包括锥形面板(6)和回收管(7)，所述回收管(7)设置在锥形面板(6)的边缘处，/n所述蒸汽分离器(3)的中间部位还设置用于将蒸汽运动方向转变成垂直向上的导流器(8)，所述导流器(8)与旋转件的转轴相连，/n所述降膜蒸发器(2)的蒸汽出口管与所述空腔结构的底部相连通，所述空腔结构的顶部与所述MVR蒸发浓缩器(4)的蒸汽进口相连通。/n

【技术特征摘要】
1.一种甘氨酸制备的结晶器，其特征在于：
结晶器本体(1)呈圆柱体形，
结晶器本体(1)包括降膜蒸发器(2)、蒸汽分离器(3)、MVR蒸发浓缩器(4)，
所述降膜蒸发器(2)通过所述蒸汽分离器(3)与所述MVR蒸发浓缩器(4)相连，所述MVR蒸发浓缩器(4)设置在所述蒸汽分离器(3)与所述降膜蒸发器(2)的上方；
所述蒸汽分离器(3)设置在结晶器本体(1)的中间部位，所述蒸汽分离器(3)呈圆柱体形，且其内部为空腔结构，所述降膜蒸发器(2)设置在蒸汽分离器(3)的周向侧面上，所述降膜蒸发器(2)的换热器内壳构成所述蒸汽分离器(3)的外壁，
所述蒸汽分离器(3)的底部入口处设置旋转件，
所述旋转件的下方设置集液器(5)，所述集液器(5)包括锥形面板(6)和回收管(7)，所述回收管(7)设置在锥形面板(6)的边缘处，
所述蒸汽分离器(3)的中间部位还设置用于将蒸汽运动方向转变成垂直向上的导流器(8)，所述导流器(8)与旋转件的转轴相连，
所述降膜蒸发器(2)的蒸汽出口管与所述空腔结构的底部相连通，所述空腔结构的顶部与所述MVR...

【专利技术属性】
技术研发人员：王玉章，
申请(专利权)人：山东振兴化工有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37