一种弹性面料制造方法技术

本发明专利技术公开了一种弹性面料制造方法，包括以下具体步骤：(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55‑65根/厘米，纬密度为42‑55根/厘米，获得弹性面料；(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入退浆酶中浸泡；(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中；(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在清洗液中，获得经浸泡的面料；(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95‑105℃，保温6‑8min；(6)定型。本弹性面料制造方法，制备出良好弹性面料。

【技术实现步骤摘要】
一种弹性面料制造方法
本专利技术涉及面料加工领域，具体涉及一种弹性面料制造方法。
技术介绍
近年来，随着科学技术的不断发展，人们对服装面料的舒适性、健康性、安全性和环保性等要求越来越高，满足人们不同需要的纺织品面料层出不穷，在人们的日常生活中起着越来越重要的作用。从衣着舒适、活动自如和人体曲线美等因素考虑，良好的弹性是面料制作必需要考虑的重要因素之一，但现有的弹性面料大多采用化纤为原料，尤其制成的服装，通常成分单一、功能单一，对人体有静电污染，穿着不舒适，也不安全；另外肢体运动受到服装结构和变形能力的限制，影响了劳动者的肢体活动自由度、从而影响了工作效率、增加了劳动者的疲劳感。
技术实现思路
本专利技术提供一种弹性面料制造方法，制备出良好弹性面料。为实现上述目的，本一种弹性面料制造方法包括以下具体步骤：(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入退浆酶中浸泡；(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中；(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在清洗液中，获得经浸泡的面料；(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95-105℃，保温6-8min；(6)定型。进一步的，所述步骤(1)中的单纱包括以下重量份的原料：棉纤维35-50份、真丝20-32份和经改性维纶15-28份。进一步的，步骤(2)中退浆酶浓度为0.7-0.9g/L，浸泡时间为65-85分钟，温度控制在38-40℃；进一步的，所述步骤(3)中染缸的温度为72-88℃，浴比为1：14-22，调节溶液pH值为4.6-6.2，保温时间为60-75min；进一步的，所述步骤(3)中染色采用分段升温染色方式，具体为：首先在染缸的温度为72-88℃，保温8-14min，再升温至95℃-98℃下保温30-40min，最后缓慢降至室温。进一步的，所述步骤(4)中的清洗液为四羟甲基磷类化合物的水溶液中。进一步的，所述步骤(6)进行定型时，成品定型机的机架宽度设置为染色出缸时面料宽度的105％-110％。与现有技术相比，本一种弹性面料制造方法由于将棉纤维、真丝和经改性维纶为原料纺制成单纱，再合股形成股线，股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，纺制出的面料更加弹性、舒适，避免穿着时变形；当退浆时，将面料放置在退浆酶中，使得面料表面更加柔软，由于染色时采用分段式，染缸的温度先升温72-88℃、保温，再升温至95℃-98℃、保温，最后缓慢降至室温，因此使得染料与面料充分接触，染料的吸附性更强，染色效果更好。本专利技术提供一种弹性面料制造方法，制备出良好弹性面料。具体实施方式一种弹性面料制造方法包括以下具体步骤：(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入浓度为0.7-0.9g/L退浆酶中浸泡，控制浸泡时间为65-85分钟，温度控制在38-40℃；(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中，设置染缸的温度为72-88℃，浴比为1：14-22，调节溶液pH值为4.6-6.2，保温时间为60-75min，使得染料在合适的温度、时间和PH值下更好染色，避免染色不均匀和上色清楚；(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在四羟甲基磷类化合物的水溶液中，获得经浸泡的面料；(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95-105℃，保温6-8min；(6)定型，成品定型机的机架宽度设置为染色出缸时面料宽度的105％-110％。作为另一种方案，一种弹性面料制造方法包括以下具体步骤：(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入浓度为0.7-0.9g/L退浆酶中浸泡，控制浸泡时间为65-85分钟，温度控制在38-40℃；(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中，设置染缸浴比为1：14-22，调节溶液pH值为4.6-6.2，优选的，为方便更好的染色，使得染料颗粒充分溶解，避免大颗粒染料染色时出现掉色情况，采用分段升温染色方式，即首先在染缸的温度为72-88℃，保温8-14min，使得染料充分溶解，再升温至95℃-98℃下保温30-40min，染料与面料充分接触，染料的吸附性更强，染色效果更好，最后缓慢降至室温，完成染色。(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在四羟甲基磷类化合物的水溶液中，获得经浸泡的面料，使得染色后多余染料进行漂洗，避免多余染料吸附在面料上造成颜色不均匀；(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95-105℃，保温6-8min，使得漂洗完成后的面料快速烘干；(6)定型，成品定型机的机架宽度设置为染色出缸时面料宽度的105％-110％。作为一种方案，一种弹性面料制造方法包括以下具体步骤：(1)毛坯织造：以棉纤维、真丝和经改性维纶为原料纺制成单纱，其中棉纤维、真丝和经改性维纶按照以下配比份进行：棉纤维35-50份、真丝20-32份和经改性维纶15-28份，再将单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入浓度为0.7-0.9g/L退浆酶中浸泡，控制浸泡时间为65-85分钟，温度控制在38-40℃；(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中，设置染缸浴比为1：14-22，调节溶液pH值为4.6-6.2，优选的，为方便更好的染色，使得染料颗粒充分溶解，避免大颗粒染料染色时出现掉色情况，采用分段升温染色方式，即首先在染缸的温度为72-88℃，保温8-14min，使得染料充分溶解，再升温至95℃-98℃下保温30-40min，染料与面料充分接触，染料的吸附性更强，染色效果更好，最后缓慢降至室温，完成染色。(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在四羟甲基磷类化合物的水溶液中，获得经浸泡的面料，使得染色后多余染料进行漂洗，避免多余染料吸附在面料上造成颜色不均匀；(5)烘干：将步骤(4本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弹性面料制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：/n(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；/n(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入退浆酶中浸泡；/n(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中；/n(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在清洗液中，获得经浸泡的面料；/n(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95-105℃，保温6-8min；/n(6)定型。/n

【技术特征摘要】
1.一种弹性面料制造方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
(1)毛坯织造：先将棉纤维、真丝和经改性维纶纺制成单纱，单纱合股形成股线，再将股线作为经纱和纬纱进行织造，经密度为55-65根/厘米，纬密度为42-55根/厘米，获得弹性面料；
(2)退浆：将步骤(1)中的面料放入退浆酶中浸泡；
(3)染色：将染料放入染色装置的储料箱中混合均匀，再将步骤(2)中浸泡后的面料放入染色装置的染缸中；
(4)漂洗：将步骤(3)染色后的面料浸泡在清洗液中，获得经浸泡的面料；
(5)烘干：将步骤(4)获浸泡后的面料放入在温度为烘干机内烘干，温度为95-105℃，保温6-8min；
(6)定型。


2.根据权利要求1所述的一种弹性面料制造方法，其特征在于，所述步骤(1)中的单纱包括以下重量份的原料：棉纤维35-50份、真丝20-32份和经改性维纶15-28份。


3.根据权利要求1或2所述的一种弹性面料制造方法...

【专利技术属性】
技术研发人员：张峰，
申请(专利权)人：徐州双辰服饰有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32