一种复合材料机翼成型装配一体化模具制造技术

本发明专利技术提出一种复合材料机翼成型装配一体化模具，成型装配一体化模具包括翼型面模、根部卡板、端部卡板、前缘压板、后缘成型压板、肋定位压板、主翼梁限位块和翼肋固定杆。本发明专利技术实现所有部件装配和固化一体化，还可以在装配中实现后缘的制造，一套模具完成装配、后缘制备和共固化。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料机翼成型装配一体化模具
本专利技术涉及一种复合材料机翼成型装配一体化模具，属于模具制造

技术介绍
复合材料结构由于具有比金属材料更高的比强度、比模量，因此在航空航天领域得到最来越多的应用。从军用飞机到民用飞机都已经成功的采用复合材料，尤其是作为主要承载部件的机翼，需要更高的强度和刚度才能保证飞行过程的性能要求和安全性要求，因此碳纤维复合材料成为机翼结构的主要材料。复合材料作为结构材料应用，必须要尽量避免材料的内部缺陷，包括缺胶、空隙、分层等，因此为了保证产品质量目前常用的制造工艺是热压罐、模压。机翼往往尺寸很大，难以用模压工艺制造整体的部件，如果用热压罐技术就需要比机翼尺寸更大的热压罐，而热压罐设备价格很高，因此往往采用小部件制造，然后组装的形式，例如需要大量的桁架、蒙皮结构。这样会造成大量部件需要分别制造，然后组装，装配过程多采用胶结和铆接，工序繁杂、制造时间长，需要耗费巨大的工作量，直接造成了很高的生产成本。对于无人机需要实现低成本的制造，上述制造方式无法满足低成本制造的需求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术不足，提供一种实现高质量、低成本、高精度的制造和装配、降低制造成本、在装配中实现后缘成型的复合材料机翼成型装配一体化模具。本专利技术的技术解决方案：一种复合材料机翼成型装配一体化模具，复合材料机翼包括主翼梁、若干翼肋、前缘和后缘，所述的成型装配一体化模具包括翼型面模、根部卡板、端部卡板、前缘压板、后缘成型压板、肋定位压板、主翼梁限位块和翼肋固定杆，所述的翼型面模的成型面与复合材料机翼外型面一致，包括前缘型面、主翼梁型面和后缘型面，翼型面模在机翼展长方向上设置若干主翼梁限位块，主翼梁放置在翼型面模的主翼梁型面上，由主翼梁限位块、根部卡板和端部卡板将其定位在翼型面模上，前缘的预制体放置在翼型面模的前缘型面上，由前缘压板将其定位在翼型面模上，翼肋的预制体固定在翼肋固定杆上，翼肋固定杆两端通过根部卡板和端部卡板固定在翼型面模上，并将在翼肋的预制体定位在主翼梁的预制体上，翼型面模上的后缘型面上铺覆后缘成型原料，并通过后缘成型压板定位在翼型面模上，后缘成型压板与翼型面模的后缘型面构成后缘成型型腔，所述的肋定位压板设置在翼肋固定安装位置处，两端分别与翼型面模和后缘成型压板固定连接，中间部分压在翼肋的预制体上，在成型过程中固定主翼梁、翼肋、前缘和后缘的位置。本专利技术与现有技术相比的有益效果：(1)本专利技术实现所有部件装配和固化一体化，还可以在装配中实现后缘的制造，一套模具完成装配、后缘制备和共固化；(2)本专利技术可使用单独先制备前缘和翼肋等非主承力部件预制件，实现机翼部分结构除了主梁以外部件的成型和装配共用一套模具实现前后缘制造、部件装配、固化，从而降低了制造成本；(3)本专利技术实现高质量、低成本、高精度的制造和装配，同时进一步降低制造成本，实现高精度、低成本、装配成型一体化的全复合材料机翼制造；(4)本专利技术实现了多部件的胶结、组装，节省多套模具的费用，实现更低的制造成本。附图说明图1为本专利技术模具结构视图；图2为本专利技术模具结构视图(不含肋定位压板)；图3为本专利技术装配后模具沿展向侧视图。具体实施方式为了降低机翼的制造成本，本专利技术设计了成型装配一体化模具，使复合材料机翼能在一套模具上实现装配、成型与整体固化。对于装配基本为胶粘或共固化的全复合材料机翼，为了实现高质量、低成本、高精度的制造和装配，同时进一步降低制造成本，可以在装配模具上实现前后缘的成型，本专利技术除了实现所有部件装配和固化一体化，还可以实现前后缘的制造。下面结合具体实例及附图对本专利技术进行详细说明。本专利技术如图1、2、3所示，提供一种复合材料机翼成型装配一体化模具，复合材料机翼包括主翼梁、若干翼肋、前缘13和后缘14，成型装配一体化模具包括翼型面模1、根部卡板2、端部卡板3、后缘成型压板4、肋定位压板5、前缘压板6、主翼梁限位块7和翼肋固定杆8，翼型面模1的成型面与复合材料机翼外型面一致，包括前缘型面、主翼梁型面和后缘型面，翼型面模1在机翼展长方向上设置若干主翼梁限位块7，主翼梁放置在翼型面模1的主翼梁型面上，由主翼梁限位块7、根部卡板2和端部卡板3将其定位在翼型面模1上，前缘的预制体放置在翼型面模1的前缘型面上，由前缘压板6将其定位在翼型面模1上，翼肋的预制体固定在翼肋固定杆8上，翼肋固定杆8两端通过根部卡板2和端部卡板3固定在翼型面模1上，并将在翼肋的预制体定位在主翼梁的预制体上，翼型面模1上的后缘型面上铺覆后缘成型原料，并通过后缘成型压板4定位在翼型面模1上，后缘成型压板4与翼型面模1的后缘型面构成后缘成型型腔，肋定位压板5设置在翼肋固定安装位置处，两端分别与翼型面模1和后缘成型压板4固定连接，中间部分压在翼肋的预制体上，在成型过程中固定主翼梁、翼肋、前缘13和后缘14的位置。本专利技术成型技术包括罐外袋压预浸料成型(OOA)和真空袋湿法成型。作为主要承力结构件的主翼梁可以采用罐外袋压预浸料成型，作为非主承力部件的前后缘、翼肋等结构部件可以采用真空袋压预浸料或者采用真空袋湿法成型。机翼主翼梁作为主承力件需要采用其他工艺先制造完成，然后通过本专利技术的根部卡板2、端部卡板3、主翼梁限位块7结构固定在翼型面模1上并限位，确保主翼梁的安装位置精度。翼型面模根部设置与主翼梁金属接头15配合的安装柱10。前缘可以采用本专利技术模具预成型，然后安装在翼型面模1上，通过翼型面模1和前缘压板6限位。翼型面模1的前缘型面和前缘压板6构成前缘成型型腔，预先采用真空袋通过翼型面模和前缘压板成型前缘预制体。翼肋可以通过加工板，再进行机械切割成所需形状和尺寸，可采用真空袋压预浸料或者采用真空袋湿法成型。在本专利技术模具后缘部分设计了后缘成型压板4，主要作用是利用机翼成型的翼型面模1的后缘型面配合后缘成型压板4对后缘进行成型和固定，从而实现后缘精确地制造。后缘成型压板4设置在肋成型压板5下面，通过肋成型压板5限位和固定，固定在翼型面模1上，保证足够的成型压力。后缘可采用预浸料，采用真空袋预浸料成型工艺成型，也可采用纤维再浸胶，采用真空袋湿法成型工艺成型，均可可以设置泡沫夹芯。模具材料可以采用带木树脂、玻璃钢、碳纤维复合材料、木质以及各类近常用金属材料(铝合金、钢)，不同材料选择基准是按照工艺要求、成本、使用方便程度而定。实际尺寸主要根据需要成型的机翼尺寸确定，模具可以采用电加热、水加热、油加热装置，并配备相应的温控装置，或者不设置加热装置，直接加热毯或用烘箱加热，具体加热形式，可以根据模具成型温度要求确定。采用本专利技术模具可以实现全复合材料机翼骨架结构(包括主翼梁、翼肋、前后缘、接头等)的胶粘装配。结合湿法成型技术，可以实现部分组件的制造。模具中主翼梁和翼肋主要通过根部卡板2、端部卡板3、主翼梁限位块7进行限位和定位，保证装配的精度。模具中前缘通过翼型面模1和前缘压板6限位和定本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合材料机翼成型装配一体化模具，复合材料机翼包括主翼梁、若干翼肋、前缘和后缘，其特征在于：所述的成型装配一体化模具包括翼型面模、根部卡板、端部卡板、前缘压板、后缘成型压板、肋定位压板、主翼梁限位块和翼肋固定杆，所述的翼型面模的成型面与复合材料机翼外型面一致，包括前缘型面、主翼梁型面和后缘型面，翼型面模在机翼展长方向上设置若干主翼梁限位块，主翼梁放置在翼型面模的主翼梁型面上，由主翼梁限位块、根部卡板和端部卡板将其定位在翼型面模上，前缘的预制体放置在翼型面模的前缘型面上，由前缘压板将其定位在翼型面模上，翼肋的预制体固定在翼肋固定杆上，翼肋固定杆两端通过根部卡板和端部卡板固定在翼型面模上，并将在翼肋的预制体定位在主翼梁的预制体上，翼型面模上的后缘型面上铺覆后缘成型原料，并通过后缘成型压板定位在翼型面模上，后缘成型压板与翼型面模的后缘型面构成后缘成型型腔，所述的肋定位压板设置在翼肋固定安装位置处，两端分别与翼型面模和后缘成型压板固定连接，中间部分压在翼肋的预制体上，在成型过程中固定主翼梁、翼肋、前缘和后缘的位置。/n

【技术特征摘要】
1.一种复合材料机翼成型装配一体化模具，复合材料机翼包括主翼梁、若干翼肋、前缘和后缘，其特征在于：所述的成型装配一体化模具包括翼型面模、根部卡板、端部卡板、前缘压板、后缘成型压板、肋定位压板、主翼梁限位块和翼肋固定杆，所述的翼型面模的成型面与复合材料机翼外型面一致，包括前缘型面、主翼梁型面和后缘型面，翼型面模在机翼展长方向上设置若干主翼梁限位块，主翼梁放置在翼型面模的主翼梁型面上，由主翼梁限位块、根部卡板和端部卡板将其定位在翼型面模上，前缘的预制体放置在翼型面模的前缘型面上，由前缘压板将其定位在翼型面模上，翼肋的预制体固定在翼肋固定杆上，翼肋固定杆两端通过根部卡板和端部卡板固定在翼型面模上，并将在翼肋的预制体定位在主翼梁的预制体上，翼型面模上的后缘型面上铺覆后缘成型原料，并通过后缘成型压板定位在翼型面模上，后缘成型压板与翼型面模的后缘型面构成后缘成型型腔，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：张辰威，黎玉钦，唐中华，毕向军，路建军，缪伟民，邓延，王红丽，
申请(专利权)人：航天特种材料及工艺技术研究所，
类型：发明
国别省市：北京;11