一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，具体包括以下步骤，步骤一：合模操作，动模腔与静模腔在注塑机上合模；步骤二：注塑，注塑机向模具型腔内注射75％‑85％模具型腔体积量的PP改性材料，其中，PP改性材料中添加了0.4％发泡剂；注塑压力分六个区，采用“低中高”递增模式，压力控制螺杆加料段在30‑40bar，螺杆压缩段在50‑60bar，螺杆计量段在70‑80bar；注塑速度与注塑压力相对应，采用“高中低”递减模式，压力控制螺杆加料段在12‑15mm/s，螺杆压缩段在8‑10mm/s，螺杆计量段在5‑6mm/s；步骤三：保压，保压压力值为10‑15bar，保压时间为15‑18s；步骤四：开模取件；解决经发泡后制品外观不均匀导致零件性能要求受损的工艺问题。

A kind of PP foam injection technology for the inner plate of automobile rear tailgate

【技术实现步骤摘要】
一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺
本专利技术属于聚丙烯注塑
，具体地说，本专利技术涉及一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺。
技术介绍
聚丙烯(PP)树脂具有原料来源丰富、质量轻、性价比优越以及优良的耐热性、耐化学腐蚀性、易于回收等特点，是世界上应用广、产量增长快的树脂之一。目前业界研究者大多都集中于中高倍率发泡领域，可现实中，以PP为基材的大型或者厚壁制品的注塑成型一直是个难题，因为PP的高结晶性，导致在做这些大型制品的时候很难避免缩水，流纹等多种问题。发泡PP的性能依赖于发泡材料的相对密度和泡孔结构特征。对于泡孔结构而言，泡孔分布的均匀性和减少泡孔尺寸是增强发泡制品性能的关键因素。有学者对此进行研究发现：在相同的密度条件下，泡孔尺寸越小，分布越均匀，发泡材料的拉伸性能越高；材料的减重幅度增大，拉伸性能降低；发泡制品的冲击强度跟相对密度以及皮层厚度有很大的联系等。对于注塑发泡PP来说，其发泡形貌受到温度、剪切力、型腔压力等多重因素影响。随着产品越来越复杂，制件的公差要求和表面外观质量要求越来越高，采用传统的注塑加工技术很难达到品质或成本要求。特别是发泡材料，经恒定气压控制，特别是发泡剂对温度的敏感性高，若温度梯度控制不合适，会产生发泡过度平整性或发泡率不足，影响发泡的效率，达不到预期设定减重效果。
技术实现思路
本专利技术提供一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，解决以上
技术介绍
中的问题。为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，具体包括以下步骤，步骤一：合模操作，动模腔与静模腔在注塑机上合模；步骤二：注塑，注塑机向模具型腔内注射75％-85％模具型腔体积量的PP改性材料，其中，PP改性材料中添加了0.4％发泡剂；注塑压力分六个区，采用“低中高”递增模式，压力控制螺杆加料段在30-40bar，螺杆压缩段在50-60bar，螺杆计量段在70-80bar；注塑速度与注塑压力相对应，采用“高中低”递减模式，压力控制螺杆加料段在12-15mm/s，螺杆压缩段在8-10mm/s，螺杆计量段在5-6mm/s；步骤三：保压，保压压力值为10-15bar，保压时间为15-18s；步骤四：开模取件。优选的，所述步骤二中向模具型腔内注射79％模具型腔体积量的PP改性材料。优选的，所述步骤二中的注塑温度控制在PP改性材料熔点的1.2-1.3倍。优选的，所述步骤二中六个区的注塑压力分别为：35bar、40bar、55bar、58bar、68bar和75bar。优选的，所述步骤二中六个区的注塑压力对应的注塑温度分别为：180℃、190℃、210℃、220℃、200℃和190℃。优选的，所述步骤三中保压压力值为14bar，保压时间为17s。采用以上技术方案的有益效果是：1、该汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，考虑实际发泡率状态，射胶体积填充量控制在75-85％模具型腔体积量，实现了受压后体积膨胀率在17-33％，具体的步骤二中向模具型腔内注射79％模具型腔体积量的PP改性材料，使得汽车后尾门内板减重21％；PP改性材料中添加了0.4％发泡剂，保证了发泡的效率。将注塑压力分六个区，采用“低中高”递增模式，压力控制螺杆加料段在30-40bar，螺杆压缩段在50-60bar，螺杆计量段在70-80bar，具体的步骤二中六个区的注塑压力分别为：35bar、40bar、55bar、58bar、68bar和75bar，注塑速度与注塑压力相对应，采用“高中低”递减模式，压力控制螺杆加料段在12-15mm/s，螺杆压缩段在8-10mm/s，螺杆计量段在5-6mm/s，使得针对较大尺寸的注塑产品，例如：汽车后尾门内板，适当调整不同注塑段的注塑压力和注塑温度，保证了PP改性材料粘度的一致性和发泡的均匀性，即泡孔分布的均匀性和泡孔尺寸的均匀性得到保证。2、所述步骤二中的注塑温度控制在PP改性材料熔点的1.2-1.3倍，具体的步骤二中六个区的注塑压力对应的注塑温度分别为：180℃、190℃、210℃、220℃、200℃和190℃，保证了对应注塑压力下PP改性材料粘度状态，从而保证发泡饱和状态。3、所述步骤三中保压压力值为10-15bar，保压时间为15-18s，具体的步骤三中保压压力值为14bar，保压时间为17s，采用较低保压压力值，较长保压时间，方便PP改性材料在模具型腔内进行迅速体积膨胀，增加发泡率，达到轻量化要求。具体实施方式下面通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本专利技术的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。本专利技术是一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，解决经发泡后制品外观不均匀导致零件性能要求受损的工艺问题。以下用具体实施例对具体工作方式进行阐述：实施例1：为了提高注塑发泡效率，使用0.4％发泡剂加入高粘度PP改性材料中混合。在压力控制螺杆加料段温度设定较低，主要是发泡剂和PP改性材料混合开始熔解。在螺杆压缩段温度设定高，一般比压力控制螺杆加料段高15-25℃，主要使发泡剂得到更多的热量，令发泡剂分解产生大量气体而均匀分布于PP改性材料的塑胶熔体中。螺杆计量段的温度一般比螺杆压缩段的温度低10-15℃，射胶及熔胶时使熔体及气体压力提高，迫使气体熔于熔体内的能力更高。我们将注塑温度设定为180℃、190℃、205℃、210℃、200℃和190℃。保压压力值为12bar，保压时间为12s，射胶体积填充量81％。产品外观可满足内衬要求，截面多处剖开，发泡泡孔尺寸在40-50μm之间，较为均匀。取厚度均匀的样板进行拉伸强度测试，平均值大于等于14MPa。汽车后尾门内板相比未发泡状态减重18％左右。实施例2：为了提高发泡尺寸，使用0.6％发泡剂加入高粘度PP改性材料中混合。当熔体在模具内发泡和膨胀时，它的膨胀压力比保压压力小，如果采用保压，会使熔体发泡膨胀不起，所以在发泡注塑时可以不用保压或用比较小的保压，该实施工艺方案不使用保压进行控制。注射速率的影响主要针对充模中形成的泡孔，在未注满和恰好注满型腔时，注射速率的增大有利于泡孔数目的增多，我们将注塑速率调整，压力控制螺杆加料段在10mm/s，螺杆压缩段在8mm/s，螺杆计量段在5mm/s。我们将注塑温度设定为180℃、190℃、205℃、210℃、200℃和190℃。射胶体积填充量77％。产品外观有轻微缺陷，截面多处剖开，发泡泡孔尺寸在60-70μm之间，较为均匀。取厚度均匀的样板进行拉伸强度测试，平均值有所偏低，拉伸强度范围在11-12MPa。汽车后尾门内板相比未发泡状态减重23.5％左右。以上对本专利技术进行了示例性描述，显然，本专利技术具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本专利技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本专利技术的上述构思和技术方案直接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，其特征在于：具体包括以下步骤，/n步骤一：合模操作，动模腔与静模腔在注塑机上合模；/n步骤二：注塑，注塑机向模具型腔内注射75％-85％模具型腔体积量的PP改性材料，其中，PP改性材料中添加了0.4％发泡剂；/n注塑压力分六个区，采用“低中高”递增模式，压力控制螺杆加料段在30-40bar，螺杆压缩段在50-60bar，螺杆计量段在70-80bar；/n注塑速度与注塑压力相对应，采用“高中低”递减模式，压力控制螺杆加料段在12-15mm/s，螺杆压缩段在8-10mm/s，螺杆计量段在5-6mm/s；/n步骤三：保压，保压压力值为10-15bar，保压时间为15-18s；/n步骤四：开模取件。/n

【技术特征摘要】
1.一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，其特征在于：具体包括以下步骤，
步骤一：合模操作，动模腔与静模腔在注塑机上合模；
步骤二：注塑，注塑机向模具型腔内注射75％-85％模具型腔体积量的PP改性材料，其中，PP改性材料中添加了0.4％发泡剂；
注塑压力分六个区，采用“低中高”递增模式，压力控制螺杆加料段在30-40bar，螺杆压缩段在50-60bar，螺杆计量段在70-80bar；
注塑速度与注塑压力相对应，采用“高中低”递减模式，压力控制螺杆加料段在12-15mm/s，螺杆压缩段在8-10mm/s，螺杆计量段在5-6mm/s；
步骤三：保压，保压压力值为10-15bar，保压时间为15-18s；
步骤四：开模取件。


2.根据权利要求1所述的一种汽车后尾门内板PP发泡注塑工艺，其特征在于：所述步骤二中...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄燃，宁鹏焕，孙裕谟，
申请(专利权)人：浙江飞碟汽车制造有限公司，山东五征集团有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33