一种力学性能测试反力架系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种力学性能测试反力架系统，由多根平衡梁、多根反力架、一根油缸横梁、一根丝杆横梁、多根调节横梁、过渡座及立柱构成；本实用新型专利技术结构简单，使用方便，利用本实用新型专利技术可以避免以往采用固定结构的试验设备由于试验对象外形尺寸或受力形式而造成的受限情况，通过不同的组合拼装可以构建出适合不同试验对象、不同试验工况的反力架，其大大降低了试验测试成本，提高了测试效率。

【技术实现步骤摘要】
一种力学性能测试反力架系统
本技术涉及力学性能测试设备领域，尤其涉及一种力学性能测试反力架系统。
技术介绍
在结构力学性能测试试验中，经常会遇到各种试验对象和试验工况，若试验设备采用的是固定形式，那么结构力学性能测试的试验范围会受试验对象的外形尺寸、受力形式等受限，无法满足多种测试工况及适用于不同试验对象。
技术实现思路
本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种力学性能测试反力架系统，其能拼装构建出审核不同试验对象、不同试验工况的结构形式，满足测量需求。本技术所采用的技术方案如下：一种力学性能测试反力架系统，由多根平衡梁、多根反力架、一根油缸横梁、一根丝杆横梁、多根调节横梁、过渡座及立柱构成；所述平衡梁的具体结构如下：包括第一矩形梁体，在所述第一矩形梁体的两端连接第一固定板，在其中一块第一固定板上开设用于连接基础反力平台的第一螺栓孔，在另一块第一固定板上开设用于对接调节横梁的第二螺栓孔；所述反力架的具体结构如下：包括两块矩形框架体，在相邻两片矩形框架体之间固接连接梁，在所述矩形框架体的底部开设用于连接基础反力平台的多个第三螺栓孔，在各矩形框架体的一侧还开设多个用于连接油缸横梁或丝杆横梁的第四螺栓孔及用于连接平衡梁的第一平衡梁连接孔；所述油缸横梁的具体结构如下：包括第二矩形梁体，沿所述第二矩形梁体的表面向外凸出形成环形凸起，沿所述环形凸起的表面开设多个用于固接油缸的安装孔，在所述第二矩形梁体设有环形凸起的表面还开设多个用于固接反力架的第五螺栓孔；所述丝杆横梁的具体结构如下：包括第三矩形梁体，在所述第三矩形梁体的表面分别开设多个用于固接反力架的第六螺栓孔及用于固接丝杆的丝杆安装孔；所述调节横梁的具体结构如下：包括一对第二固定板，其中一块第二固定板的表面连接螺杆，于所述螺杆上螺接用于调节相邻第二固定板之间间距的螺母，在各第二固定板的表面均开设多个用于固接平衡梁中第一固定板的第七螺栓孔；所述过渡座的具体结构如下：包括中间连接座及一对侧安装座，各侧安装座分布在中间连接座的左右两侧并与所述中间连接座连接形成一体式结构；在各侧安装座的外侧设置第一加强筋，在各侧安装座的顶部开设多个用于连接油缸横梁的第八螺栓孔，在各侧安装座的底部开设多个用于连接平衡梁的第九螺栓孔；所述立柱的具体结构如下：包括底板及U型板体，所述U型板体的一端沿垂向固接底板，在底板上开设多个用于连接基础反力平台的第十螺栓孔，在所述U型板体的前后竖面向外延伸形成与U型板体等宽的凸台，在所述凸台的表面沿圆周方向开设多个油缸固定座安装孔，在各U型板体带有凸台的侧面还开设多个第二平衡梁连接孔。其进一步技术方案在于：所述第一矩形梁体为截面为“H”形的梁体；每块矩形框架体中第三螺栓孔均开设有4个，各第三螺栓孔对称分布在矩形框架体底部左右两侧。所述中间连接座、一对侧安装座一体连接形成梯形结构；所述U型板体的内部呈中空，在所述U型板体的中空处还自上而下间隔设置连接板。本技术的有益效果如下：本技术结构简单，使用方便，利用本技术可以避免以往采用固定结构的试验设备由于试验对象外形尺寸或受力形式而造成的受限情况，通过不同的组合拼装可以构建出适合不同试验对象、不同试验工况的反力架，其大大降低了试验测试成本，提高了测试效率。附图说明图1为本技术中平衡梁的结构示意图。图2为本技术中反力架的结构示意图。图3为本技术中油缸横梁的结构示意图Ⅰ。图4为本技术中油缸横梁的结构示意图Ⅱ。图5为本技术中丝杆横梁的结构示意图。图6为本技术中调节横梁的结构示意图。图7为本技术中过渡座的结构示意图。图8为本技术中立柱的结构示意图。图9为本技术组装成第一实施例的结构示意图。图10为本技术组装成第二实施例的结构示意图。图11为本技术组装成第三实施例的结构示意图。图12为本技术组装成第四实施例的结构示意图。其中：1、平衡梁；101、第一矩形梁体；102、第一固定板；103、第一螺栓孔；104、第二螺栓孔；2、反力架；201、矩形框架体；202、连接梁；203、第三螺栓孔；204、第四螺栓孔；205、第一平衡梁连接孔；3、油缸横梁；301、第二矩形梁体；302、环形凸起；303、安装孔；304、第五螺栓孔；4、丝杆横梁；401、第三矩形梁体；402、丝杆安装孔；403、第六螺栓孔；5、调节横梁；501、第二固定板；502、第七螺栓孔；503、螺杆；504、螺母；6、过渡座；601、中间连接座；602、侧安装座；603、第一加强筋；604、第八螺栓孔；605、第九螺栓孔；7、立柱；701、底板；702、第十螺栓孔；703、第二加强筋；704、U型板体；705、凸台；706、第二平衡梁连接孔；707、连接板；708、油缸固定座安装孔。具体实施方式下面说明本技术的具体实施方式。一种力学性能测试反力架系统由多根平衡梁1、多根反力架2、一根油缸横梁3、一根丝杆横梁4、多根调节横梁5、过渡座6及立柱7构成。如图1所示，平衡梁1的具体结构如下：包括第一矩形梁体101，第一矩形梁体101为截面为“H”形的梁体，该截面为“H”形的梁体具有重量轻、刚度大的优点。在第一矩形梁体101的两端连接第一固定板102，在其中一块第一固定板102上开设用于连接基础反力平台的第一螺栓孔103，在另一块第一固定板102上开设用于对接调节横梁5的第二螺栓孔104。如图2所示，反力架2的具体结构如下：包括两块矩形框架体201，在相邻两片矩形框架体201之间固接连接梁202，在矩形框架体201的底部开设用于连接基础反力平台的多个第三螺栓孔203，在各矩形框架体201的一侧还开设多个用于连接油缸横梁3或丝杆横梁4的第四螺栓孔204及用于连接平衡梁的第一平衡梁连接孔205；每块矩形框架体201中第三螺栓孔203均开设有4个，各第三螺栓孔203对称分布在矩形框架体201底部左右两侧。上述反力架2拼装方便，其均是由相同结构的矩形框架体201拼接而成，不用区分正反面，可以相对安装或相向安装，若采用整体式结构则必须设计两种反力架，这就造成了安装方式不灵活的问题弧线，而上述拼接式的结构较好的解决了该问题。如图3、图4所示，油缸横梁3的具体结构如下：包括第二矩形梁体301，沿第二矩形梁体301的表面向外凸出形成环形凸起302，沿环形凸起302的表面开设多个用于固接油缸的安装孔303，在第二矩形梁体301设有环形凸起302的表面还开设多个用于固接反力架2的第五螺栓孔304。如图5所示，丝杆横梁4的具体结构如下：包括第三矩形梁体401，在第三矩形梁体401的表面分别开设多个用于固接反力架2的第六螺栓孔403及用于固接丝杆本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种力学性能测试反力架系统，其特征在于：由多根平衡梁(1)、多根反力架(2)、一根油缸横梁(3)、一根丝杆横梁(4)、多根调节横梁(5)、过渡座(6)及立柱(7)构成；/n所述平衡梁(1)的具体结构如下：/n包括第一矩形梁体(101)，在所述第一矩形梁体(101)的两端连接第一固定板(102)，在其中一块第一固定板(102)上开设用于连接基础反力平台的第一螺栓孔(103)，在另一块第一固定板(102)上开设用于对接调节横梁(5)的第二螺栓孔(104)；/n所述反力架(2)的具体结构如下：/n包括两块矩形框架体(201)，在相邻两片矩形框架体(201)之间固接连接梁(202)，在所述矩形框架体(201)的底部开设用于连接基础反力平台的多个第三螺栓孔(203)，在各矩形框架体(201)的一侧还开设多个用于连接油缸横梁(3)或丝杆横梁(4)的第四螺栓孔(204)及用于连接平衡梁的第一平衡梁连接孔(205)；/n所述油缸横梁(3)的具体结构如下：/n包括第二矩形梁体(301)，沿所述第二矩形梁体(301)的表面向外凸出形成环形凸起(302)，沿所述环形凸起(302)的表面开设多个用于固接油缸的安装孔(303)，在所述第二矩形梁体(301)设有环形凸起(302)的表面还开设多个用于固接反力架(2)的第五螺栓孔(304)；/n所述丝杆横梁(4)的具体结构如下：/n包括第三矩形梁体(401)，在所述第三矩形梁体(401)的表面分别开设多个用于固接反力架(2)的第六螺栓孔(403)及用于固接丝杆的丝杆安装孔(402)；/n所述调节横梁(5)的具体结构如下：/n包括一对第二固定板(501)，其中一块第二固定板(501)的表面连接螺杆(503)，于所述螺杆(503)上螺接用于调节相邻第二固定板(501)之间间距的螺母(504)，在各第二固定板(501)的表面均开设多个用于固接平衡梁(1)中第一固定板(102)的第七螺栓孔(502)；/n所述过渡座(6)的具体结构如下：/n包括中间连接座(601)及一对侧安装座(602)，各侧安装座(602)分布在中间连接座(601)的左右两侧并与所述中间连接座(601)连接形成一体式结构；在各侧安装座(602)的外侧设置第一加强筋(603)，在各侧安装座(602)的顶部开设多个用于连接油缸横梁(3)的第八螺栓孔(604)，在各侧安装座(602)的底部开设多个用于连接平衡梁(1)的第九螺栓孔(605)；/n所述立柱(7)的具体结构如下：/n包括底板(701)及U型板体(704)，所述U型板体(704)的一端沿垂向固接底板(701)，在底板(701)上开设多个用于连接基础反力平台的第十螺栓孔(702)，在所述U型板体(704)的前后竖面向外延伸形成与U型板体(704)等宽的凸台(705)，在所述凸台(705)的表面沿圆周方向开设多个油缸固定座安装孔(708)，在各U型板体(704)带有凸台(705)的侧面还开设多个第二平衡梁连接孔(706)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种力学性能测试反力架系统，其特征在于：由多根平衡梁(1)、多根反力架(2)、一根油缸横梁(3)、一根丝杆横梁(4)、多根调节横梁(5)、过渡座(6)及立柱(7)构成；
所述平衡梁(1)的具体结构如下：
包括第一矩形梁体(101)，在所述第一矩形梁体(101)的两端连接第一固定板(102)，在其中一块第一固定板(102)上开设用于连接基础反力平台的第一螺栓孔(103)，在另一块第一固定板(102)上开设用于对接调节横梁(5)的第二螺栓孔(104)；
所述反力架(2)的具体结构如下：
包括两块矩形框架体(201)，在相邻两片矩形框架体(201)之间固接连接梁(202)，在所述矩形框架体(201)的底部开设用于连接基础反力平台的多个第三螺栓孔(203)，在各矩形框架体(201)的一侧还开设多个用于连接油缸横梁(3)或丝杆横梁(4)的第四螺栓孔(204)及用于连接平衡梁的第一平衡梁连接孔(205)；
所述油缸横梁(3)的具体结构如下：
包括第二矩形梁体(301)，沿所述第二矩形梁体(301)的表面向外凸出形成环形凸起(302)，沿所述环形凸起(302)的表面开设多个用于固接油缸的安装孔(303)，在所述第二矩形梁体(301)设有环形凸起(302)的表面还开设多个用于固接反力架(2)的第五螺栓孔(304)；
所述丝杆横梁(4)的具体结构如下：
包括第三矩形梁体(401)，在所述第三矩形梁体(401)的表面分别开设多个用于固接反力架(2)的第六螺栓孔(403)及用于固接丝杆的丝杆安装孔(402)；
所述调节横梁(5)的具体结构如下：
包括一对第二固定板(501)，其中一块第二固定板(501)的表面连接螺杆(503)，于所述螺杆(503)上螺接用于调节相邻第二固定板(501)之间间距的螺母(504)，在各第二固定板(501)的表面均开设多个用于固...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴韶，吴佳琦，董巨波，
申请(专利权)人：无锡东逸电液伺服技术有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32