挂篮仿真智能加载系统技术方案

本实用新型专利技术公开了挂篮仿真智能加载系统，包括底模平台加载装置、外模加载装置及内模加载装置，底模平台加载装置的前后两端分别通过吊杆连接到前横梁、后横梁的悬臂梁上，外模加载装置设置在前横梁、后横梁之间的悬臂梁上，内模加载装置的前后两段分别通过吊杆连接到前横梁、后吊梁上，后吊梁通过吊杆悬吊在已成梁段顶板上，智能液压千斤顶Ⅰ、智能液压千斤顶Ⅱ及智能液压千斤顶Ⅲ均与智能控制台连接。有益效果：检验挂篮各构件的强度、刚度是否满足设计要求，消除挂篮非弹性变形，为箱梁线形控制提供相关数据，对挂篮使用过程中的安全性作出准确评价；采用配套的智能控制台、液压千斤顶、光纤光栅应力传感器及全站仪检测效率更高、更准确。

Intelligent loading system of cradle simulation

The utility model discloses a cradle simulation intelligent loading system, which comprises a bottom formwork platform loading device, an external formwork loading device and an internal formwork loading device. The front and rear ends of the bottom formwork platform loading device are respectively connected to the cantilever beams of the front crossbeam and the rear crossbeam through suspenders, the external formwork loading device is arranged on the cantilever beams between the front crossbeam and the rear crossbeam, and the front and rear two sections of the internal formwork loading device are respectively It is connected to the front crossbeam and the rear crossbeam through the suspender, and the rear crossbeam is suspended on the roof of the completed beam section through the suspender. The intelligent hydraulic jack I, intelligent hydraulic jack II and intelligent hydraulic jack III are all connected with the intelligent console. Beneficial effects: check whether the strength and rigidity of each component of the hanging basket meet the design requirements, eliminate the inelastic deformation of the hanging basket, provide relevant data for the linear control of the box girder, and accurately evaluate the safety of the hanging basket in the use process; use the supporting intelligent console, hydraulic jack top, fiber Bragg grating stress sensor and total station to test more efficiently and accurately.

【技术实现步骤摘要】
挂篮仿真智能加载系统
本技术涉及挂篮施工
，具体来说涉及挂篮仿真智能加载系统。
技术介绍
目前传统连续梁挂篮预压采用挂篮底模堆码砂袋预压，忽视内模及侧模的预压。且底模加压重量精度不足，堆码分级加重周期较长，堆载预压根据挂篮不同位置荷载不同，砂袋堆积不同，堆积时的平面位置点控制较为困难。数据采集使用较为普通的卷尺、水准仪，数据采集不精确。采用普通千斤顶预压虽效率较堆码预压高，数据还需人工计算。效率较低。
技术实现思路
针对相关技术中的问题，本技术提出挂篮仿真智能加载系统，解决现有挂篮预压存在的检测难度大、数据采集不精确及忽视内模、侧模预压的问题。为了实现上述技术目的，本技术的技术方案是这样的：挂篮仿真智能加载系统，包括底模平台加载装置、外模加载装置及内模加载装置，所述底模平台加载装置包括与箱梁腹板固定连接的牛腿，所述牛腿下设有两根横梁，所述横梁下方对应每根纵梁位置设有扁担梁，每根所述纵梁在加载位置设有分配梁，所述分配梁与扁担梁之间设有智能液压千斤顶Ⅰ；所述外模加载装置包括与箱梁翼缘板固定连接的反力梁，所述反力梁下方设有垫梁，所述反力梁与垫梁之间设有智能液压千斤顶Ⅱ；所述内模加载装置包括上横梁，所述上横梁置于内模走形梁上，所述上横梁上设有智能液压千斤顶Ⅲ，所述智能液压千斤顶Ⅲ的顶面与底模平台加载装置的横梁之间锚固有拉锚杆；所述底模平台加载装置的前后两端分别通过吊杆连接到前横梁、后横梁的悬臂梁上，所述外模加载装置设置在前横梁、后横梁之间的悬臂梁上，所述内模加载装置的前后两段分别通过吊杆连接到前横梁、后吊梁上，所述后吊梁通过吊杆悬吊在已成梁段顶板上，所述智能液压千斤顶Ⅰ、智能液压千斤顶Ⅱ及智能液压千斤顶Ⅲ均与同一智能控制台连接。进一步的，所述底模平台加载装置的前端通过四根吊杆连接到前横梁，所述底模平台加载装置的后端通过两根边后吊杆连接在后横梁的悬臂梁上。进一步的，所述牛腿通过锚栓固定在箱梁腹板上。进一步的，所述牛腿下方设置的两根横梁之间的间距为1000mm，横梁采用2I40b工字钢，长6650mm；所述横梁下方的扁担梁采用2125b工字钢，长1300。进一步的，所述反力梁通过锚栓固定在箱梁翼缘板顶面，锚栓采用精轧螺纹钢，所述反力梁采用2136B工字钢，长5000mm。进一步的，所述垫梁采用钢板焊接的楔形工字梁。进一步的，所述上横梁采用2125B工字钢，长3250mm。进一步的，所述拉锚杆采用Ф32精扎螺纹钢。本技术的有益效果：检验挂篮各构件的强度、刚度是否满足设计要求，消除挂篮非弹性变形，为箱梁线形控制提供相关数据，对挂篮使用过程中的安全性作出准确评价；采用配套的智能控制台、液压千斤顶、光纤光栅应力传感器及全站仪检测效率更高、更准确。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本技术实施例所述挂篮仿真智能加载系统的主视图；图2是根据本技术实施例所述挂篮仿真智能加载系统的侧视图；图3是根据本技术实施例所述底模平台加载装置的主视图；图4是根据本技术实施例所述底模平台加载装置的侧视图；图5是根据本技术实施例所述外模加载装置的主视图；图6是根据本技术实施例所述外模加载装置的侧视图；图7是根据本技术实施例所述内模加载装置的主视图；图8是根据本技术实施例所述内模加载装置的侧视图；图9是根据本技术实施例所述挂篮仿真智能加载系统在加载时的应力和挠度测点布置图一；图10是根据本技术实施例所述挂篮仿真智能加载系统在加载时的应力和挠度测点布置图二。图中：1、底模平台加载装置；11、牛腿；12、横梁；13、扁担梁；14、分配梁；15、智能液压千斤顶Ⅰ；2、外模加载装置；21、反力梁；22、垫梁；23、智能液压千斤顶Ⅱ；3、内模加载装置；31、上横梁；32、内模走行梁；33、智能液压千斤顶Ⅲ；34、拉锚杆；4、前横梁；5、主梁。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-8所示，挂篮仿真智能加载系统，包括底模平台加载装置1、外模加载装置2及内模加载装置3，所述底模平台加载装置1包括与箱梁腹板固定连接的牛腿11，所述牛腿11下设有两根横梁12，所述横梁12下方对应每根纵梁位置设有扁担梁13，每根所述纵梁在加载位置设有分配梁14，所述分配梁14与扁担梁13之间设有智能液压千斤顶Ⅰ15；所述外模加载装置2包括与箱梁翼缘板固定连接的反力梁21，所述反力梁21下方设有垫梁22，所述反力梁21与垫梁22之间设有智能液压千斤顶Ⅱ23；所述内模加载装置3包括上横梁31，所述上横梁31置于内模走形梁上，所述上横梁31上设有智能液压千斤顶Ⅲ33，所述智能液压千斤顶Ⅲ33的顶面与底模平台加载装置1的横梁12之间锚固有拉锚杆34；所述底模平台加载装置1的前后两端分别通过吊杆连接到前横梁4、后横梁12的悬臂梁上，所述外模加载装置2设置在前横梁4、后横梁12之间的悬臂梁上，所述内模加载装置3的前后两段分别通过吊杆连接到前横梁4、后吊梁上，所述后吊梁通过吊杆悬吊在已成梁段顶板上，所述智能液压千斤顶Ⅰ15、智能液压千斤顶Ⅱ23及智能液压千斤顶Ⅲ33均与同一智能控制台连接。在本实施例中，所述底模平台加载装置1的前端通过四根吊杆连接到前横梁4，所述底模平台加载装置1的后端通过两根边后吊杆连接在后横梁12的悬臂梁上。在本实施例中，所述牛腿11通过锚栓固定在箱梁腹板上。在本实施例中，所述牛腿11下方设置的两根横梁12之间的间距为1000mm，横梁12采用2I40b工字钢，长6650mm；所述横梁12下方的扁担梁13采用2125b工字钢，长1300。在本实施例中，所述反力梁21通过锚栓固定在箱梁翼缘板顶面，锚栓采用精轧螺纹钢，所述反力梁21采用2136B工字钢，长5000mm。在本实施例中，所述垫梁22采用钢板焊接的楔形工字梁。在本实施例中，所述上横梁31采用2125B工字钢，长3250mm。在本实施例中，所述拉锚杆34采用Ф32精扎螺纹钢。使用上述挂篮仿真智能加载系统进行具体的加载测量时，其应力测点及挠度测点的布置如图9-10所示（编号H代表挠度测点，S代表应力测点）：应力测点布置：挂篮主梁5在前支点处截面，弯曲正应力和剪应力最大，在主梁5上翼缘顶面布置应力计S1，用以监测弯曲正应力。在腹板上布置应力计S2用以监测腹板剪应力。在受力较大的后锚杆布置应力计S3，用以监测锚杆轴向应力。前横梁最大支点处截面，负弯矩最大，顶面布置应力计S4，前横梁跨中截面，正弯矩最大，布置应力计S5。在计算应力最大的纵梁跨中的底面布置应力计S6。底模平台吊杆应力采用在吊杆千斤顶底座下布置压力环测量拉杆轴力；挠度测点布置：挂篮主梁5的前横梁4中心、后横梁中心、后锚中心处设观测点。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.挂篮仿真智能加载系统，其特征在于，包括底模平台加载装置（1）、外模加载装置（2）及内模加载装置（3），所述底模平台加载装置（1）包括与箱梁腹板固定连接的牛腿（11），所述牛腿（11）下设有两根横梁（12），所述横梁（12）下方对应每根纵梁位置设有扁担梁（13），每根所述纵梁在加载位置设有分配梁（14），所述分配梁（14）与扁担梁（13）之间设有智能液压千斤顶Ⅰ（15）；所述外模加载装置（2）包括与箱梁翼缘板固定连接的反力梁（21），所述反力梁（21）下方设有垫梁（22），所述反力梁（21）与垫梁（22）之间设有智能液压千斤顶Ⅱ（23）；所述内模加载装置（3）包括上横梁（31），所述上横梁（31）置于内模走形梁上，所述上横梁（31）上设有智能液压千斤顶Ⅲ（33），所述智能液压千斤顶Ⅲ（33）的顶面与底模平台加载装置（1）的横梁（12）之间锚固有拉锚杆（34）；所述底模平台加载装置（1）的前后两端分别通过吊杆连接到前横梁（4）、后横梁（12）的悬臂梁上，所述外模加载装置（2）设置在前横梁（4）、后横梁（12）之间的悬臂梁上，所述内模加载装置（3）的前后两段分别通过吊杆连接到前横梁（4）、后吊梁上，所述后吊梁通过吊杆悬吊在已成梁段顶板上，所述智能液压千斤顶Ⅰ（15）、智能液压千斤顶Ⅱ（23）及智能液压千斤顶Ⅲ（33）均与同一智能控制台连接。...

【技术特征摘要】
1.挂篮仿真智能加载系统，其特征在于，包括底模平台加载装置（1）、外模加载装置（2）及内模加载装置（3），所述底模平台加载装置（1）包括与箱梁腹板固定连接的牛腿（11），所述牛腿（11）下设有两根横梁（12），所述横梁（12）下方对应每根纵梁位置设有扁担梁（13），每根所述纵梁在加载位置设有分配梁（14），所述分配梁（14）与扁担梁（13）之间设有智能液压千斤顶Ⅰ（15）；所述外模加载装置（2）包括与箱梁翼缘板固定连接的反力梁（21），所述反力梁（21）下方设有垫梁（22），所述反力梁（21）与垫梁（22）之间设有智能液压千斤顶Ⅱ（23）；所述内模加载装置（3）包括上横梁（31），所述上横梁（31）置于内模走形梁上，所述上横梁（31）上设有智能液压千斤顶Ⅲ（33），所述智能液压千斤顶Ⅲ（33）的顶面与底模平台加载装置（1）的横梁（12）之间锚固有拉锚杆（34）；所述底模平台加载装置（1）的前后两端分别通过吊杆连接到前横梁（4）、后横梁（12）的悬臂梁上，所述外模加载装置（2）设置在前横梁（4）、后横梁（12）之间的悬臂梁上，所述内模加载装置（3）的前后两段分别通过吊杆连接到前横梁（4）、后吊梁上，所述后吊梁通过吊杆悬吊在已成梁段顶板上，所述智能液压千斤顶Ⅰ（15）、智能液压千斤顶Ⅱ...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱卫东，靳海彦，樊国良，张旭东，李慧，吕秀华，张伟莹，杨贺，王有鹏，蒋新龙，陈帮云，王屹山，王峰，朱元鑫，
申请(专利权)人：中铁十六局集团第五工程有限公司，中铁十六局集团有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13