一种用于钣金件的贴装设备制造技术

本实用新型专利技术涉及贴装设备技术领域，尤其涉及一种用于钣金件的贴装设备，解决现有技术中存在精确度低、效率低下、耗费人力和时间的缺点，包括支撑底座，所述支撑底座的顶部通过螺母螺栓固定有支架，所述支架的顶部通过螺钉固定有气缸安装板，所述气缸安装板的顶部安装有气缸，气缸的内部设置有推杆，推杆的另一端通过螺栓固定有升降主轴，通过驱动轮、从动轮、活塞杆、连杆、旋转杆、真空吸附机构、旋转板等结构的设置，装置的整个工作流程由PLC控制系统进行控制，升降主轴在对钣金件进行贴装的同时，设备自动对钣金件进行输送，并且每个钣金件放置在钣金件固定槽中，加工的位置精确，同时也保证了工作效率。

A mounting device for sheet metal parts

【技术实现步骤摘要】
一种用于钣金件的贴装设备
本技术涉及贴装设备
，尤其涉及一种用于钣金件的贴装设备。
技术介绍
在钣金件上贴装密封圈，目前往往通过人工操作进行，贴装位置的精确性无法保证，并且效率低，在贴装加工完成之后，需要人员手动拿取钣金件，消耗的人力和时间多。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在精确度低、效率低下、耗费人力和时间的缺点，而提出的一种用于钣金件的贴装设备。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种用于钣金件的贴装设备，包括支撑底座，所述支撑底座的顶部通过螺母螺栓固定有支架，所述支架的顶部通过螺钉固定有气缸安装板，所述气缸安装板的顶部安装有气缸，气缸的内部设置有推杆，推杆的另一端通过螺栓固定有升降主轴，升降主轴滑动设置在所述支架的一侧，所述升降主轴的底部通过螺丝固定有支撑板，支撑板的底部活动铰接有旋转板，所述旋转板的底部设置有真空吸附机构，且升降主轴的一侧通过六角螺钉固定有连接板，连接板的底部焊接有活塞杆，活塞杆的底部活动铰接有连杆，所述连杆的另一端活动铰接有旋转杆，所述支撑底座的一侧依次设置有驱动轮和从动轮，所述驱动轮和从动轮的外部共同包裹有输送带，且旋转杆的另一端与驱动轮一侧的中心轴焊接固定。优选的，所述支架的一侧通过铆钉固定有导轨，导轨与升降主轴滑动连接。优选的，所述输送带的外侧开设有钣金件固定槽，所述支撑底座的顶部一侧设置有一体结构的卸料滑道，且卸料滑道的顶部两侧均设置有一体结构的挡板。优选的，所述支架的一侧安装有PLC控制器，所述旋转板和气缸均与PLC控制器电性连接。优选的，所述支架的内部开设有运料通道，运料通道的一端设置有取料工位，且取料工位的顶部放置有密封圈。本技术的有益效果是：1、本技术中通过驱动轮、从动轮、活塞杆、连杆、旋转杆、真空吸附机构、旋转板等结构的设置，装置的整个工作流程由PLC控制系统进行控制，升降主轴在对钣金件进行贴装的同时，设备自动对钣金件进行输送，并且每个钣金件放置在钣金件固定槽中，加工的位置精确，同时也保证了工作效率。2、本技术中通过输送带、钣金件固定槽、卸料滑道等结构的设置，钣金件贴装加工完成之后，由输送带自动输送，当输送至一定位置时，钣金件自动落下，经卸料滑道自动卸料，不需要人工手动拿取，节约了大量人工劳动力和时间，适合推广使用。附图说明图1为本技术提出的一种用于钣金件的贴装设备的正面结构示意图；图2为本技术提出的真空吸附机构取料时的结构示意图；图3为本技术提出的卸料滑道的结构示意图。图中：1支撑底座、2支架、3驱动轮、4从动轮、5卸料滑道、6钣金件固定槽、7输送带、8旋转杆、9连杆、10旋转板、11活塞杆、12连接板、13PLC控制器、14导轨、15气缸、16推杆、17气缸安装板、18升降主轴、19支撑板、20真空吸附机构、21密封圈、22运料通道、23取料工位、24挡板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-3，一种用于钣金件的贴装设备，包括支撑底座1，所述支撑底座1的顶部通过螺母螺栓固定有支架2，支架2的顶部通过螺钉固定有气缸安装板17，气缸安装板17的顶部安装有气缸15，气缸15的内部设置有推杆16，推杆16的另一端通过螺栓固定有升降主轴18，升降主轴18滑动设置在支架2的一侧，支架2的内部开设有运料通道22，运料通道22的一端设置有取料工位23，且取料工位23的顶部放置有密封圈21，支架2的一侧安装有PLC控制器13，旋转板10和气缸15均与PLC控制器13电性连接，升降主轴18的底部通过螺丝固定有支撑板19，支撑板19的底部活动铰接有旋转板10，旋转板10的底部设置有真空吸附机构20，且升降主轴18的一侧通过六角螺钉固定有连接板12，支架2的一侧通过铆钉固定有导轨14，导轨14与升降主轴18滑动连接，连接板12的底部焊接有活塞杆11，活塞杆11的底部活动铰接有连杆9，连杆9的另一端活动铰接有旋转杆8，支撑底座1的一侧依次设置有驱动轮3和从动轮4，驱动轮3和从动轮4的外部共同包裹有输送带7，通过驱动轮3、从动轮4、活塞杆11、连杆9、旋转杆8、真空吸附机构20、旋转板10等结构的设置，装置的整个工作流程由PLC控制系统进行控制，升降主轴18在对钣金件进行贴装的同时，设备自动对钣金件进行输送，并且每个钣金件放置在钣金件固定槽6中，加工的位置精确，同时也保证了工作效率，输送带7的外侧开设有钣金件固定槽6，支撑底座1的顶部一侧设置有一体结构的卸料滑道5，且卸料滑道5的顶部两侧均设置有一体结构的挡板24，且旋转杆8的另一端与驱动轮3一侧的中心轴焊接固定，通过输送带7、钣金件固定槽6、卸料滑道5等结构的设置，钣金件贴装加工完成之后，由输送带7自动输送，当输送至一定位置时，钣金件自动落下，经卸料滑道5自动卸料，不需要人工手动拿取，节约了大量人工劳动力和时间，适合推广使用。本实施例中，工作原理：开始工作时，人员接通设备电源，PLC控制器13、气缸15以及真空吸附机构20同时工作，由PLC控制器13控制，PLC控制器13的型号为S7-300,它将信号传输给旋转板10，使旋转板10转动180°，之后真空吸附机构20将取料工位23上的密封圈21进行吸取，吸取完成后旋转板10又回转180°至原位，气缸15驱动推杆16向下移动，使升降主轴18在导轨14上向下滑动，同时连接板12被带着向下移动，由推杆16、连杆9以及旋转杆8组成的曲柄连杆结构运动，旋转杆8做圆周运动带动驱动轮3转动，使外部包裹的输送带7转动，人工将钣金件放入输送带7的最左侧位置的钣金件固定槽6中，当真空吸附机构20正好下压与输送带7即将接触时，输送带7将钣金件固定槽6的位置运送到真空吸附机构20的正下方，完成贴装加工，随后气缸15驱动推杆16向上移动，驱动轮3继续转动，升降主轴18完全复原时，下一个密封圈21已经运输至取料工位23的位置，当升降主轴18再次下降进行加工时，下一个钣金件正好又位于真空吸附机构20的正下方，需要说明的是，当升降主轴18滑动至导轨14的底端时，整个联动机构有约3秒的停顿时间，可供设备完成贴装动作；进一步的，输送带7的材质采用较硬的混合硅胶材质，并且其厚度设计足够开设出用于放置钣金件的固定槽，当输送带7不断转动后，放置有加工完成的钣金件的固定槽的角度朝下时，钣金件自动落入卸料滑道5上，通过卸料滑道5滑下自动卸料，并且挡板24可避免钣金件掉落。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于钣金件的贴装设备，包括支撑底座(1)，其特征在于，所述支撑底座(1)的顶部通过螺母螺栓固定有支架(2)，所述支架(2)的顶部通过螺钉固定有气缸安装板(17)，所述气缸安装板(17)的顶部安装有气缸(15)，气缸(15)的内部设置有推杆(16)，推杆(16)的另一端通过螺栓固定有升降主轴(18)，升降主轴(18)滑动设置在所述支架(2)的一侧，所述升降主轴(18)的底部通过螺丝固定有支撑板(19)，支撑板(19)的底部活动铰接有旋转板(10)，所述旋转板(10)的底部设置有真空吸附机构(20)，且升降主轴(18)的一侧通过六角螺钉固定有连接板(12)，连接板(12)的底部焊接有活塞杆(11)，活塞杆(11)的底部活动铰接有连杆(9)，所述连杆(9)的另一端活动铰接有旋转杆(8)，所述支撑底座(1)的一侧依次设置有驱动轮(3)和从动轮(4)，所述驱动轮(3)和从动轮(4)的外部共同包裹有输送带(7)，且旋转杆(8)的另一端与驱动轮(3)一侧的中心轴焊接固定。

【技术特征摘要】
1.一种用于钣金件的贴装设备，包括支撑底座(1)，其特征在于，所述支撑底座(1)的顶部通过螺母螺栓固定有支架(2)，所述支架(2)的顶部通过螺钉固定有气缸安装板(17)，所述气缸安装板(17)的顶部安装有气缸(15)，气缸(15)的内部设置有推杆(16)，推杆(16)的另一端通过螺栓固定有升降主轴(18)，升降主轴(18)滑动设置在所述支架(2)的一侧，所述升降主轴(18)的底部通过螺丝固定有支撑板(19)，支撑板(19)的底部活动铰接有旋转板(10)，所述旋转板(10)的底部设置有真空吸附机构(20)，且升降主轴(18)的一侧通过六角螺钉固定有连接板(12)，连接板(12)的底部焊接有活塞杆(11)，活塞杆(11)的底部活动铰接有连杆(9)，所述连杆(9)的另一端活动铰接有旋转杆(8)，所述支撑底座(1)的一侧依次设置有驱动轮(3)和从动轮(4)，所述驱动轮(3)和从动轮(4)的外部共同包裹有输送带(...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡火明，
申请(专利权)人：苏州同超钣金科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32