螺母板加工系统及装置制造方法及图纸

本申请涉及一种螺母板加工系统，包括：对螺母板的原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准；将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输，并在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序；切断螺母板的周边使得壳体掉落入收料仓，并切断残余料进行废料收集。在本申请实施例中，采用连续模具加工的方式，并结合挤压拉伸技术，通过将加工工序细化，达到了精细度量产的目的。

Nut plate processing system and device

【技术实现步骤摘要】
螺母板加工系统及装置
本申请涉及加工领域，具体而言，涉及一种螺母板加工系统及装置。
技术介绍
现有的螺母板由于需要匹配不同的使用要求以及使用场景，因此都是需要特意定制的，为了匹配上一个生产量的要求，对于螺母板的加工效率有着较高的要求，现有的技术中，一般都是对单个原料板进行加工后的单一式生产线，无法实现一个大批量化的精细生产。
技术实现思路
本申请的主要目的在于提供一种螺母板加工系统及装置，以解决螺母板加工效率低下的问题。为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种螺母板加工系统。根据本申请的螺母板加工系统包括：对螺母板的原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准；将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输，并在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序；切断螺母板的周边使得壳体掉落入收料仓，并切断残余料进行废料收集。进一步地，所述对螺母板原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准包括：通过上下压合固定螺母板原料板的边缘，并进行冲孔加工，在原料板的两侧形成定位板；并对冲孔后的原料板进行修边处理；每次以固定步进距离前进后均进行冲孔加工，在原料板的两侧形成等距离分布的定位孔；在进行每一道工序加工时，均先通过定位孔进行定位后再进行工序加工。进一步地，对原料板冲孔修边后，在加工区域内进行后续的加工工序；所述加工工序包含：拉伸，对螺母板进行多次拉伸，且每次拉伸的距离逐步减小直至达到拉伸的尺寸；墩挤，对拉伸后的螺母板的底部进行墩挤，将高度降低形成棱角；切料，将螺母板切下，并在最后一道工序中将多余的废料从原料板上切除。进一步地，所述拉伸、墩挤和切料之间通过空步处理对前后工序模具中造成的不同步进行消除。进一步地，所述墩挤工序后对螺母板进行至少一次冲孔加工并修边处理。据本申请的一个方面，提供了一种螺母板加工装置。根据本申请的螺母板加工装置包括：冲孔部，对螺母板的原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准；加工部，包括若干道加工工序，包括：传送部，将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输；子加工部，在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序；收料部，切断螺母板的周边使得壳体掉落入收料仓，并切断残余料进行废料收集。进一步地，所述冲孔部包括：多道冲孔子部，每一道所述冲孔子部均包括：压合件，通过上下压合固定螺母板原料板的边缘；冲压件，在所述压合件压合的情况下，对待加工区进行冲孔加工；其中，所述冲孔子部之间的距离设置为固定步进距离。进一步地，所述加工部包括：拉伸部，对螺母板进行拉伸加工；墩挤部，对拉伸后的螺母板的底部进行墩挤，将高度降低形成棱角。其中，所述拉伸部包括有多组，每个所述拉伸部的拉伸距离逐步减小直至达到拉伸的尺寸；所述墩挤部包括有多组。进一步地，所述拉伸部、墩挤部和收料部之间设置有空步部；所述空步部通过空步处理对前后工序模具中造成的不同步进行消除。进一步地，所述加工部还包括：修边部，对所述墩挤部加工后的产品进行修边处理。在本申请实施例中，采用连续模具加工的方式，并结合挤压拉伸技术，通过将加工工序细化，达到了精细度量产的目的。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本申请的进一步理解，使得本申请的其它特征、目的和优点变得更明显。本申请的示意性实施例附图及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：图1是根据本申请一种实施例的加工流程图；图2是根据本申请一种实施例的装置结构图；图3(a)-(d)是根据本申请一种实施例的加工工艺示意图；图4(a)-(c)是根据本申请一种实施例的侧面的加工过程示意图。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。在本申请中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。如图1所示，根据本申请的螺母板加工系统包括：S101：对螺母板原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准。可以理解的是，本步骤包括：通过上下压合固定螺母板原料板的边缘，并进行冲孔加工，在原料板的两侧形成定位板；并对冲孔后的原料板进行修边处理；每次以固定步进距离前进后均进行冲孔加工，在原料板的两侧形成等距离分布的定位孔；将相邻四个定位孔组成的矩形区域作为一个螺母板的加工区域，在加工区域内进行后续的加工工序。在进行每一道工序加工时，均先通过定位孔进行定位后再进行工序加工。S102：将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输，并在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序。可以理解的是，加工工序(包含顺序先后)包含：拉伸，对螺母板进行多次拉伸，且每次拉伸的距离逐步减小直至达到拉伸的尺寸；墩挤，对拉伸后的螺母板的底部进行墩挤，将高度降低形成棱角；切料，将螺母板切下，并在最后一道工序中将多余的废料从原料板上切除。为了消除前后工序模具中造成的不同步，拉伸、墩挤和切料之间包括内部均通过设置有空步处理，及在相邻的工序之间至少设置有一个固定步进距离的长度对壳体不做任何处理，只用于对冲孔定位，这样的好处在于，在进行不同的加工过程中，对于加工时间以及位置一定会有一点误差影响，通过空步的定位来降低这个产生的概率，用于再次准确定位，可以起到一个缓解的作用。S103本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种螺母板加工系统，其特征在于，对螺母板的原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准；将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输，并在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序；切断螺母板的周边使得壳体掉落入收料仓，并切断残余料进行废料收集。

【技术特征摘要】
1.一种螺母板加工系统，其特征在于，对螺母板的原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准；将螺母板原料板在生产机床中固定步进距离进行前进，以周期性的时间间隔进行传输，并在传输过程中对每一个冲孔进行定位后施加加工工序；切断螺母板的周边使得壳体掉落入收料仓，并切断残余料进行废料收集。2.根据权利要求1所述的螺母板加工系统，其特征在于，所述对螺母板原料板进行定位孔冲孔，作为每一道工序的定位标准包括：通过上下压合固定螺母板原料板的边缘，并进行冲孔加工，在原料板的两侧形成定位板；并对冲孔后的原料板进行修边处理；每次以固定步进距离前进后均进行冲孔加工，在原料板的两侧形成等距离分布的定位孔；在进行每一道工序加工时，均先通过定位孔进行定位后再进行工序加工。3.根据权利要求2所述的螺母板加工系统，其特征在于，对原料板冲孔修边后，在加工区域内进行后续的加工工序；所述加工工序包含：拉伸，对螺母板进行多次拉伸，且每次拉伸的距离逐步减小直至达到拉伸的尺寸；墩挤，对拉伸后的螺母板的底部进行墩挤，将高度降低形成棱角；切料，将螺母板切下，并在最后一道工序中将多余的废料从原料板上切除。4.根据权利要求3所述的螺母板加工系统，其特征在于，所述拉伸、墩挤和切料之间通过空步处理对前后工序模具中造成的不同步进行消除。5.根据权利要求3所述的螺母板加工系统，其特征在于，所述墩挤工序后对螺母板进行至少一次冲...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁燕江，张旺，
申请(专利权)人：浙江正鼎汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33