本实用新型专利技术公开了一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置，其结构包括底座、控制器、发动机支撑架、发动机、左支撑座、右支撑座、导杆、转轴、腔板、注入口、密封盖、环形腔、位移传感器和安装板，通过设置了安装板在转轴的外表面，通过移动腔板进入到放置槽，使得导向块在导向槽内移动，然后将拉板转动90°，使得矩形板随之转动90°与矩形通孔由垂直状态转为平行状态，并且在弹簧的作用下向下移动通过矩形通孔进入到安装孔内进行固定，从而使得腔板固定在放置槽内，达到了快速将实验需要使用的腔板固定在实验装置上，使得多组实验的效率得到提高的有益效果。
A Test Device for Simulating Hydrostatic Accumulation in the Cavity of Aeroengine
【技术实现步骤摘要】
一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置
本技术涉及实验装置
，具体涉及一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置。
技术介绍
多数现代航空发动机的压气机都采用鼓筒方式，压气机前后支承的封严装置在发动机调试和试制过程中漏油现象时有发生，结果导致鼓筒腔内积液，另外，现代高性能航空发动机大多是多转子结构，其中双转子结构居多，各转子间转速不同，且某些机型转子旋转方向也不同，即使采用要求严格的封严装置，但还是经常出现转子-静子之间、转子-转子之间的漏油现象，因此，有必要对这些漏油现象从机理和动力学模型都进行细致地研究和解，由于盘腔积液现象涉及到流体、机械振动耦合，仅凭理论分析很难准确得到由积液造成的影响，因此需要设计试验装置模拟积液发动机在运转状态下，积液盘腔位置、积液量和积液盘腔的内表面粗糙度等参数对转子动力特性的影响，但是现有技术不便于快速更换安装实验中需要使用到的腔板，容易造成多组实验的实验效率变低。
技术实现思路
为了克服现有技术不足，现提出一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置，解决了现有技术不便于快速更换安装实验中需要使用到的腔板，容易造成多组实验的实验效率变低的问题。本技术为解决上述问题所提供的技术方案为：一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置，包括底座、控制器、发动机支撑架、发动机、左支撑座、右支撑座、导杆、转轴、腔板、注入口、密封盖、环形腔、位移传感器和安装板，所述控制器安装于底座顶端面后侧，所述发动机支撑架底端面焊接于底座顶端面左侧中部，所述发动机外侧端面固定连接于发动机支撑架左右端面顶部开设的开口内侧，所述左支撑座焊接于底座顶端面左侧且左支撑座位于发动机支撑架右端，所述右支撑座底端面中部通过开设的导轨与底座顶端面右侧中部设置的导杆外侧端面活动连接且右支撑座底端面前后侧通过螺母锁合于底座顶端面，并且右支撑座与左支撑座处于同一水平端面上，所述转轴一端垂直贯穿于右支撑座和左支撑座右端面顶侧中部开设的通孔内侧后固定连接于发动机右端面输出端，所述腔板通过安装板固定安装于转轴外侧端面中部，所述注入口开设于腔板左右端面中部开设的通孔内侧，所述密封盖外形呈“T”字型的中空管状且密封盖左端们边沿处通过螺母锁合于腔板左端面中部，并且密封盖侧表面完全覆盖于注入口内侧，所述环形腔呈环形状设置于腔板内部且环形腔内侧端面衔接于注入口内侧端面，所述位移传感器安装于底座底顶端面且位于腔板垂直底端，所述安装板由安装孔、导向块、基板、固定结构、放置槽、导向槽、拉板、限位槽、拉杆、矩形板、弹簧和矩形通孔组成，所述安装孔对称开设于腔板顶端面中部和底端面中部，所述导向块设置于腔板侧表面前两端且导向块与腔板为一体化结构，所述基板通过固定结构固定连接于转轴外侧端面中部，所述放置槽开设于基板右端面中部且放置槽内侧端面贴合于腔板外侧端面，所述导向槽开设于放置槽内侧前后两端且导向槽内侧端面与导向块外侧端面活动连接，所述拉板对称分布于基板顶端面中部和底端面中部，所述限位槽开设于基板内部顶端和内部底端，所述拉杆一端贯穿于基板外表面和限位槽内侧端面另一端固定连接于拉板外表面靠近基板的一侧中部，所述矩形板一端中部固定连接于拉杆远离拉板的一端且矩形板外侧端面贴合于安装孔内侧端面，所述弹簧设置于拉杆外侧且弹簧一端垂直固定连接于矩形板外表面靠近拉板的一侧，所述矩形通孔垂直贯穿于放置槽内侧端面和放置槽内侧端面使得矩形板在转动90°后可与矩形通孔的内侧端面活动连接。进一步的，所述固定结构由凸环、贯通孔、定位螺纹孔、固定环和定位螺栓组成，所述凸环右端面边沿与基板左端面中部为一体化结构，所述贯通孔开设于凸环左端面中部和基板左端面中部且贯通孔贯通于放置槽内侧右端面中部，并且贯通孔内侧端面与转轴外表面活动连接，所述定位螺纹孔开设于凸环左端面边沿处，所述固定环内侧端面焊接于转轴外表面中部且固定环右端面贴合于凸环左端面，所述定位螺栓一端垂直贯穿于固定环左端面开设的螺纹孔内侧后与定位螺纹孔内侧端面螺纹连接。进一步的，所述拉板外侧端面远离基板的一端设置有两个对称的凸块。进一步的，所述矩形板的外表面设置有密封漆层，并且漆层的外表面为粗糙表面。进一步的，所述左支撑座和右支撑座的内部安装有轴承，并且轴承的内圈紧密贴合于转轴外表面。进一步的，所述拉板的侧表面设置有纵横交错的防滑条纹。进一步的，所述定位螺纹孔和定位螺栓分别等间距分布有四个于凸环和固定环的左端面边沿处。进一步的，所述基板的材质为合成钢材质。进一步的，所述凸环的材质为为304不锈钢材质。与现有技术相比，本技术的优点是：为解决现有技术不便于快速更换安装实验中需要使用到的腔板，容易造成多组实验的实验效率变低的问题，通过设置了安装板在转轴的外表面，通过移动腔板进入到放置槽，使得导向块在导向槽内移动，然后将拉板转动90°，使得矩形板随之转动90°与矩形通孔由垂直状态转为平行状态，并且在弹簧的作用下向下移动通过矩形通孔进入到安装孔内进行固定，从而使得腔板固定在放置槽内，达到了快速将实验需要使用的腔板固定在实验装置上，使得多组实验的效率得到提高的有益效果。附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的腔板内部结构示意图；图3为本技术的安装板结构示意图；图4为本技术的基板内部结构示意图。图5为本技术的固定结构示意图。图中：底座-1、控制器-2、发动机支撑架-3、发动机-4、左支撑座-5、右支撑座-6、导杆-7、转轴-8、腔板-9、注入口-11、密封盖-12、环形腔-13、位移传感器-14、安装板-10、安装孔-101、导向块-102、基板-103、固定结构-104、放置槽-105、导向槽-106、拉板-107、限位槽-108、拉杆-109、矩形板-1010、弹簧-1011、矩形通孔-1012、凸环-1041、贯通孔-1042、定位螺纹孔-1043、固定环-1044、定位螺栓-1045。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图1、图2、图3、图4与图5，本技术提供一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置：包括底座1、控制器2、发动机支撑架3、发动机4、左支撑座5、右支撑座6、导杆7、转轴8、腔板9、注入口11、密封盖12、环形腔13、位移传感器14和安装板10，控制器2安装于底座1顶端面后侧，发动机支撑架3底端面焊接于底座1顶端面左侧中部，发动机4外侧端面固定连接于发动机支撑架3左右端面顶部开设的开口内侧，左支撑座5焊接于底座1顶端面左侧且左支撑座5位于发动机支撑架3右端，右支撑座6底端面中部通过开设的导轨与底座1顶端面右侧中部设置的导杆7外侧端面活动连接且右支撑座6底端面前后侧通过螺母锁合于底座1顶端面，并且右支撑座6与左支撑座5处于同一水平端面上，转轴8一端垂直贯穿于右支撑座6和左支撑座5右端面顶侧中部开设的通孔内侧后固定连接于发动机4右端面输出端，腔板9通过安装板10固定安装于转轴8外侧端面中部，注入口11开设于腔板9左右端面中部开本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置，包括底座(1)、控制器(2)、发动机支撑架(3)、发动机(4)、左支撑座(5)、右支撑座(6)、导杆(7)、转轴(8)、腔板(9)、注入口(11)、密封盖(12)、环形腔(13)和位移传感器(14)，所述控制器(2)安装于底座(1)顶端面后侧，所述发动机支撑架(3)底端面焊接于底座(1)顶端面左侧中部，所述发动机(4)外侧端面固定连接于发动机支撑架(3)左右端面顶部开设的开口内侧，所述左支撑座(5)焊接于底座(1)顶端面左侧且左支撑座(5)位于发动机支撑架(3)右端，所述右支撑座(6)底端面中部通过开设的导轨与底座(1)顶端面右侧中部设置的导杆(7)外侧端面活动连接且右支撑座(6)底端面前后侧通过螺母锁合于底座(1)顶端面，并且右支撑座(6)与左支撑座(5)处于同一水平端面上，所述转轴(8)一端垂直贯穿于右支撑座(6)和左支撑座(5)右端面顶侧中部开设的通孔内侧后固定连接于发动机(4)右端面输出端，所述腔板(9)通过安装板(10)固定安装于转轴(8)外侧端面中部，所述注入口(11)开设于腔板(9)左右端面中部开设的通孔内侧，所述密封盖(12)外形呈“T”字型的中空管状且密封盖(12)左端们边沿处通过螺母锁合于腔板(9)左端面中部，并且密封盖(12)侧表面完全覆盖于注入口(11)内侧，所述环形腔(13)呈环形状设置于腔板(9)内部且环形腔(13)内侧端面衔接于注入口(11)内侧端面，所述位移传感器(14)安装于底座(1)底顶端面且位于腔板(9)垂直底端，其特征在于：还包括安装板(10)，所述安装板(10)由安装孔(101)、导向块(102)、基板(103)、固定结构(104)、放置槽(105)、导向槽(106)、拉板(107)、限位槽(108)、拉杆(109)、矩形板(1010)、弹簧(1011)和矩形通孔(1012)组成，所述安装孔(101)对称开设于腔板(9)顶端面中部和底端面中部，所述导向块(102)设置于腔板(9)侧表面前两端且导向块(102)与腔板(9)为一体化结构，所述基板(103)通过固定结构(104)固定连接于转轴(8)外侧端面中部，所述放置槽(105)开设于基板(103)右端面中部且放置槽(105)内侧端面贴合于腔板(9)外侧端面，所述导向槽(106)开设于放置槽(105)内侧前后两端且导向槽(106)内侧端面与导向块(102)外侧端面活动连接，所述拉板(107)对称分布于基板(103)顶端面中部和底端面中部，所述限位槽(108)开设于基板(103)内部顶端和内部底端，所述拉杆(109)一端贯穿于基板(103)外表面和限位槽(108)内侧端面另一端固定连接于拉板(107)外表面靠近基板(103)的一侧中部，所述矩形板(1010)一端中部固定连接于拉杆(109)远离拉板(107)的一端且矩形板(1010)外侧端面贴合于安装孔(101)内侧端面，所述弹簧(1011)设置于拉杆(109)外侧且弹簧(1011)一端垂直固定连接于矩形板(1010)外表面靠近拉板(107)的一侧，所述矩形通孔(1012)垂直贯穿于放置槽(105)内侧端面和放置槽(105)内侧端面使得矩形板(1010)在转动90°后可与矩形通孔(1012)的内侧端面活动连接。...
【技术特征摘要】
1.一种模拟航空发动机盘腔积液的试验装置，包括底座(1)、控制器(2)、发动机支撑架(3)、发动机(4)、左支撑座(5)、右支撑座(6)、导杆(7)、转轴(8)、腔板(9)、注入口(11)、密封盖(12)、环形腔(13)和位移传感器(14)，所述控制器(2)安装于底座(1)顶端面后侧，所述发动机支撑架(3)底端面焊接于底座(1)顶端面左侧中部，所述发动机(4)外侧端面固定连接于发动机支撑架(3)左右端面顶部开设的开口内侧，所述左支撑座(5)焊接于底座(1)顶端面左侧且左支撑座(5)位于发动机支撑架(3)右端，所述右支撑座(6)底端面中部通过开设的导轨与底座(1)顶端面右侧中部设置的导杆(7)外侧端面活动连接且右支撑座(6)底端面前后侧通过螺母锁合于底座(1)顶端面，并且右支撑座(6)与左支撑座(5)处于同一水平端面上，所述转轴(8)一端垂直贯穿于右支撑座(6)和左支撑座(5)右端面顶侧中部开设的通孔内侧后固定连接于发动机(4)右端面输出端，所述腔板(9)通过安装板(10)固定安装于转轴(8)外侧端面中部，所述注入口(11)开设于腔板(9)左右端面中部开设的通孔内侧，所述密封盖(12)外形呈“T”字型的中空管状且密封盖(12)左端们边沿处通过螺母锁合于腔板(9)左端面中部，并且密封盖(12)侧表面完全覆盖于注入口(11)内侧，所述环形腔(13)呈环形状设置于腔板(9)内部且环形腔(13)内侧端面衔接于注入口(11)内侧端面，所述位移传感器(14)安装于底座(1)底顶端面且位于腔板(9)垂直底端，其特征在于：还包括安装板(10)，所述安装板(10)由安装孔(101)、导向块(102)、基板(103)、固定结构(104)、放置槽(105)、导向槽(106)、拉板(107)、限位槽(108)、拉杆(109)、矩形板(1010)、弹簧(1011)和矩形通孔(1012)组成，所述安装孔(101)对称开设于腔板(9)顶端面中部和底端面中部，所述导向块(102)设置于腔板(9)侧表面前两端且导向块(102)与腔板(9)为一体化结构，所述基板(103)通过固定结构(104)固定连接于转轴(8)外侧端面中部，所述放置槽(105)开设于基板(103)右端面中部且放置槽(105)内侧端面贴合于腔板(9)外侧端面，所述导向槽(106)开设于放置槽(105)内侧前后两端且导向槽(106)内侧端面与导向块(102)外侧端面活动连接，所述拉板(107)对称分布于基板(103)顶端面中部和底端面中部，所述限位槽(108)开设于基板(103)...
【专利技术属性】
技术研发人员：韩佳峰，洪润，李彦龙，王飞，郑自强，张煊玮，刘相麟，张志利，
申请(专利权)人：南昌航空大学，
类型：新型
国别省市：江西,36
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