本发明专利技术涉及一种汽车轮毂轴承止动环制造工艺，包括下料，冲工艺孔，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整形压端面工艺与切底工艺之间，采用模体的上方所装有一套带有锥度的齿形的上模，直接进行胀齿处理，下料所用材料采用６５Ｍｎ，工件采用１ｍｍ弹簧钢板冲成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸φ８５↓［－０．２］↑［－０．１］为ＩＴ９级精度，外径最大处φ９２↓［０］↑［＋０．１５］为ＩＴ１０级精度，另外在高度方面，７．５↓［０］↑［＋０．３］、３↓［０］↑［＋０．２］也超出拉深件高度极限偏差，需采用压端面的形式来控制其高度；汽车轮毂轴承止动环的生产模具，在模体的上方装有一套能直接进行胀齿处理的带有锥度的齿形的上模。节约了模具的投入成本，提高了产品的尺寸稳定性，优化了工序的组合以及模具的结构。
【技术实现步骤摘要】
汽车轮毂轴承止动环制造工艺及其生产模具
本专利技术属于汽车零部件生产
，涉及一种汽车轮毂轴承止动环制造工 艺及其生产模具。
技术介绍
汽车轮毂轴承用的止动环，其内径以一定的过盈量与第一代轮毂轴承外径径 向配合，定位于轴承外圈端面。图1显示了止动环使用原理，装配时，在止动环1与轮毂轴承2压入转向节法兰盘过程中，止动环1齿部被压縮发生径向变 形，当止动环1进入止动槽后，止动环1齿部逐渐回弹，当齿部完全进入止动 槽后，转向节法兰盘止动槽左端面与止动环齿部端面相接触，这样，转向节法 兰盘就限制了止动环1向左发生位移，从而实现轮毂轴承2的轴向定位。现有 的止动环生产由于下料、冲工艺孔、冲窗孔复合模，窗孔距周边较单薄，凸四 模成为易损件；另外在切底后，热处理淬、回火，工件易扭曲变形，并且需专 用多工位压力机以及自动送料装置，模具结构较复杂，生产周期长，成本高。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺点，本专利技术提供一种具有模具结构简单、制造 费用低和操作方便优点的汽车轮毂轴承止动环制造工艺及其生产模具。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是 一种汽车轮毂轴承止动环制 造工艺，包括下料，冲工艺孔，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整 形压端面工艺与切底工艺之间，采用模体的上方所装有一套带有锥度的齿形的上模，直接进行胀齿处理，下料所用材料采用65Mm工件采用lmm弹簧钢板冲 成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸085:;为IT9级精度，外径最大 处092，5为IT10级精度，均高于拉深直径的极限偏差，需控制模具制造精度和 模具间隙；另外在高度方面，7.5r、 3。+°2也超出拉深件高度极限偏差，需采用 压端面的形式来控制其高度。所述下料、冲工艺孔采用复合模进行。所述工件毛坯直径D;c，列等式如下<table>table see original document page 3</column></row><table>所述汽车轮毂轴承止动环制造的生产模具，包括模体，在模体的上方装有一套能直接进行胀齿处理的带有锥度的齿形的上模，在所述模体的F方装有下 模，上模与下模之间利用接盘与定位器对模，以保证工件的等分度要求，齿的 尺寸通过调节上模的高低来控制。本专利技术的有益效果是制造工艺采用下料、冲工艺孔、成形、整形压端面、 胀齿、切底和淬、回火，具有工艺合理简单，制造费用低和操作方便的优点； 采用上模带锥度的齿形，直接胀齿，上下模利用接盘与定位器对模，保证了工 件的等分度要求，齿的尺寸通过调节上模的高低来控制，该模具结构简单实用， 操作方便，它用上下运动直接实现了径向运动。本专利技术不仅节约了模具的投入 成本，且提高了产品的尺寸稳定性；特别是在工序的组合以及模具的结构上， 经过试验取得了良好的效果。附图说明图1是止动环使用原理的结构示意图2是本专利技术制造工艺的方框示意图3是本专利技术所述模具的结构示意图。图中l-止动环、2-轮毂轴承，3-模把，4-垫板，5-上模，6-接盘，7-下 模一，8-下模二， 9-底板，10-销钉，11-弹性卸料装置，12-定位盘，13-卸料 板。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。参见图2， 一种汽车轮毂轴承止动环制造工艺，包括下料，冲工艺 L，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整形压端面与切底工艺之间，利用带有锥度的齿形的上模直接进行胀齿处理，下料所用材料采用65Mn，工件采用lmm弹 簧钢板冲成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸085:;为IT9级精度， 外径最大处092，5为IT10级精度，均高于拉深直径的极限偏差，需控制模具制 造精度和模具间隙；另外在高度方面，7.5，、 3:°2也超出拉深件高度极限偏差， 需采用压端面的形式来控制其高度。工艺参数工件切料毛坯直径计算，由于工件无需变薄，根据毛坯面积与 成形件面积相等的原则，令所求毛坯直径为Dx，则列等式如下 兀*D〗/4= ji: *842 /4+ (4. 94*1*84+6. 28*12) +兀*86*6. 2 解得Dx等于98.6 拉深次数由t/ Dx氺100二1/98. 6氺100=1. 01 h/d=7. 5/86=0. 08该工件能一次拉深成形，但由于圆角0.5Max小于材料板厚，需在成形后采 用整形工序才能达到要求。参见图3， 一种汽车轮毂轴承止动环制造的生产模具，包括模体，在模体的 上端装有模把3，在模把3的下方装有一套带有锥度的齿形的上模5，装有利用 带有锥度的齿形的上模5直接进行胀齿处理，上模5与模把3之间装有垫板4， 在上模5的下方装有下模一 7和下模二 8，上模5与各下模之间利用接盘6与定 位器12对模，可以保证工件的等分度要求，齿的尺寸通过调节上模5的高低来 控制；在下模的下方装有底板9，底板9通过销钉10固定在下模上，在模体的 下方装有弹性卸料装置ll，在模体的另一侧装有卸料板13。该模具结构简单实 用，操作方便，它用上下运动直接实现了径向运动。需注意的是，由于胀齿时，工件窗梁较单薄，很易出现扭曲的现象。因此， 当设计模具时，其结构应该要对工件窗梁内外径处均限制变形。权利要求1、一种汽车轮毂轴承止动环制造工艺，包括下料，冲工艺孔，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整形压端面工艺与切底工艺之间，采用模体的上方所装有一套带有锥度的齿形的上模，直接进行胀齿处理，下料所用材料采用65Mn，工件采用1mm弹簧钢板冲成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸为IT9级精度，外径最大处为IT10级精度，均高于拉深直径的极限偏差，需控制模具制造精度和模具间隙；另外在高度方面，也超出拉深件高度极限偏差，需采用压端面的形式来控制其高度。2、 如权利要求1所述的汽车轮毂轴承止动环制造工艺，其特征是所述下 料、冲工艺孔采用复合模进行。3、 如权利要求l所述的汽车轮毂轴承止动环制造工艺，其特征是所述工 件毛坯直径Dx，列等式如下<formula>formula see original document page 2</formula> 解得Dx等于98.6 o4、 如权利要求l所述的汽车轮毂轴承止动环的生产模具，包括模体，其特 征是在模体的上方装有一套能直接进行胀齿处理的带有锥度的齿形的上模， 在所述模体的下方装有下模，上模与下模之间利用接盘与定位器对模，以保证 工件的等分度要求，齿的尺寸通过调节上模的高低来控制。全文摘要本专利技术涉及一种汽车轮毂轴承止动环制造工艺，包括下料，冲工艺孔，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整形压端面工艺与切底工艺之间，采用模体的上方所装有一套带有锥度的齿形的上模，直接进行胀齿处理，下料所用材料采用65Mn，工件采用1mm弹簧钢板冲成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸φ85<sub>-0.2</sub><sup>-0.1</sup>为IT9级精度，外径最大处φ92<sub>0</sub><sup>+0.15</sup>为IT10级精度，另外在高度方面，7.5<sub>0</sub><本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车轮毂轴承止动环制造工艺，包括下料，冲工艺孔，成形，整形、压端面，切底和淬、回火，在整形压端面工艺与切底工艺之间，采用模体的上方所装有一套带有锥度的齿形的上模，直接进行胀齿处理，下料所用材料采用６５Ｍｎ，工件采用１ｍｍ弹簧钢板冲成，冲完后再进行热处理淬火；内径配合尺寸φ８５↓［－０．２］↑［－０．１］为ＩＴ９级精度，外径最大处φ９２↓［０］↑［＋０．１５］为ＩＴ１０级精度，均高于拉深直径的极限偏差，需控制模具制造精度和模具间隙；另外在高度方面，７．５↓［０］↑［＋０．３］、３↓［０］↑［＋０．２］也超出拉深件高度极限偏差，需采用压端面的形式来控制其高度。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：雷继兵，黎桂华，刘广洋，岳俊华，
申请(专利权)人：韶关东南轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]
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