自润性轴承的制法制造技术

本发明专利技术是一种自润性轴承，其是为一中空圆柱体，中央具有一轴孔，整体呈现出由多数个颗粒状金属合金体彼此烧结而成的结构，而具有多数个间隙，以便吸附及容置润滑油而成。特别是，本发明专利技术进一步提供一种自润性轴承的制法。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术是一种轴承，尤指一种自润性轴承。特别是，本专利技术进一步提 供一种自润性轴承的制法。
技术介绍
为使传动装置，例如风扇的转轴得到支撑与定位，大都是以轴承供该 转轴的穿套，以利该转轴顺畅的旋转。唯目前所惯用的轴承，大致可分为 滚珠轴承及含油轴承为主，分述如下(1) 滚珠轴承与转轴是采多点式接触，并利用多数个钢珠滚动以形成 滚动摩擦，其优点为摩擦是数小。而缺失则在于，当其中一钢珠损害时， 即会造成转轴的无法转动或转动不顺畅，以致发出异音或毁损。再者，滚 珠轴承的结构复杂，常因环境变化，例如温度过高或外力的影响，而大幅 降低使用寿命。特别是，滚珠轴承因组件较多且细微，以致于制造成本较 为昂贵，往往影响着整个传动装置的生产成本。(2) 含油轴承是将金属粉末先进行加压成型步骤，亦即将整备好的金 属粉末送入一精密模具的模穴内，并通过上、下冲压器的压縮，而得特定 形状与尺寸的压粉体或胚体。然后将成型后的胚体进行烧结步骤，例如将 胚体加热于有保护性气体流动的烧结炉中，使温度维持于主成份，例如铜 熔点的三分的二，经适当时间后，粉体产生烧结现象，而成为一种具多数个致密孔隙的烧结体或半成品。而为使其具含油特性，所以，该烧结体尚 须进行一真空储油步骤，亦即将烧结体置于一含液态润滑油的容器内，并 抽真空，使润滑油进入烧结体的多数个致密孔隙内，从而获得含油轴承的 成品。该含油轴承因价格低廉，因此，采用者众多。而缺点则在于，该含油 轴承与转轴是采面接触，而呈现出一滑动摩擦，以致摩擦是数较高。再者，因致密孔隙的空间有所局限，以致储油量亦受到限制，从而产生导热性较 差的缺陷。特别是，因摩擦所产生而高温，常使得润滑油劣化，而造成碳 化及积碳，并伴随因微尘及磨耗所产生的杂屑的累积，使得轴承与转轴的 间因润滑不足与受热膨胀的双重影响，最终将导致卡死现象。所以，如何能提供一种降低摩擦是数、耐磨耗性佳、增大储油空间， 从而延长轴承的使命寿命，乃相关业者亟待克服的难题。有鉴于此，本专利技术申请人本于多年来从事散热组件的研发及产销的经 验，期能克服前述传统轴承的储油空间不足及导热性差等诸多缺失，经再 三实验与测试，进而发展出本专利技术的「自润性轴承及其制法」。
技术实现思路
本专利技术主要目的在于提供一种自润性轴承，为了克服现有技术的缺失。本专利技术自润性轴承是为一中空圆柱体，中央具有一轴孔，整体呈现出 由多数个金属合金圆颗粒体彼此烧结而成的结构，而具有多数个间隙，以 便吸附及容置润滑油而成。本专利技术次要目的在于提供一种自润性轴承，其中该轴承周缘则形成至少二道导油槽。再者，该导油槽是为v形。本专利技术再一目的在于提供一种自润性轴承，其中该金属合金是为青铜合金。本专利技术另一目的在于提供一种自润性轴承的制法，其包括下列的步 骤 一成型步骤，其是将整备好的多数个金属合金圆颗粒体，均匀散布于 一热膨胀是数低的成型模具的多数个圆形模穴内，各模穴中央具有一热膨 胀是数低的芯杆，以形成一中空圆柱形胚体； 一烧结步骤，是将包含多数个中空圆柱形胚体的成型模具置于一具有保护性气体流通的烧结炉中，并于金属合金主成份熔点三分的二的温度下，持续燃烧10至20分钟，使金属 合金圆颗粒体彼此间产生烧结现象，从而形成一种具有较大间隙的烧结 体； 一整形步骤，是将冷却后的中空圆柱形烧结体置入一挤压钢模的模穴 内，并进行挤压，通过以修整该烧结体，从而获得真圆度、光亮度及同心 度均合乎标准的轴承半成品； 一储油步骤，是将多数个轴承半成品置入一 装盛有液态润滑油的容器内，使其浸泡于润滑油内，以便通过由金属合金 圆颗粒体彼此间所具有的多数个间隙，以便吸附与容置润滑油，最后将湿 润状轴承由容器取出，即获得自润性轴承者。本专利技术又一 目的在于提供一种自润性轴承的制法，其另包括一震荡步 骤，其是将成型模具置于一震荡器，并于一适当时间内进行摇晃震荡，使 各模穴内的多数个金属合金圆颗粒体彼此间较为紧实。本专利技术再一 目的在于提供一种自润性轴承的制法，其中该金属合金是 为青铜合金。此外，该模穴底部中央开具一芯孔，以便嵌插一热膨胀是数 低的芯杆。再者，该芯杆以陶瓷制成。其中，该陶瓷芯杆是为氧化锆。本专利技术另一 目的在于提供一种自润性轴承的制法，其中该成型模具底 面结合一底板。此外，该成型模具及底板是以石墨材料。而该金属合金圆 颗粒体的粒径为O. 02mm至0. 04mm。本专利技术又一 目的在于提供一种自润性轴承的制法，其中该金属合金主 成份熔点三分的二的温度为75(TC至85(TC。本专利技术再一 目的在于提供一种自润性轴承的制法，其中该整形步骤于 挤压过程的同时，该轴承半成品周缘形成至少二道直立的导油槽。附图说明为进一步揭示本专利技术的具体
技术实现思路
，首先请参阅图式，其中 图l为本专利技术自润性轴承的制法流程图； 图2为本专利技术成型模具的剖面图； 图3为本专利技术自润性轴承的立体图； 图4为本专利技术与轴轴结合的剖面图。具体实施例方式如图1所示，基本上，本专利技术的自润性轴承的制法主要是由一成型步骤A， 一烧结步骤B, —整形步骤C，及一储油步骤D所组合而成。其中，成型步骤A是将整备好的多数个金属合金，例如耐磨耗佳青铜 合金圆颗粒体l，均匀散布于如图2所示热膨胀是数低的成型模具2所开立 的多数个圆形模穴21内，该模穴21底部中央开具一芯孔22，以便嵌插一热 膨胀是数低的芯杆3，而形成一中空圆柱形胚体。另为避免对芯杆3的误触 所可能导致偏心的情事，是以，该成型模具2底面结合一底板23，以免除 误触或碰撞各芯杆3。当金属合金圆颗粒体1分别容置于各模穴21后，此时，可将该成型模 具2进行一震荡步骤E，其是将成型模具2置于一现有的震荡器，并于一适 当时间内进行摇晃震荡，使各模穴21内的多数个金属合金圆颗粒体1彼此 间较为紧实，使烧结后的烧结体的整体结构不致过于松散，且间隙过大。 其中，前述的金属合金圆颗粒体l的粒径端视传动装置的转轴尺寸而 相对变化，若将的用于散热风扇则以0.02mm至0.04mm为佳。而热膨胀是数 低的成型模具2实施时是以石墨材料为的，另热膨胀是数低的芯杆3则以陶 瓷制成，例如氧化锆，此举可令烧结后的烧结体尺寸不致造成较大的公差，以确保尺寸的稳定性。烧结步骤B是将包含多数个中空圆柱形胚体的成型模具2置于一具有保护性气体例如氨气流通的烧结炉中，于金属合金主成份，例如铜熔点三分的二，诸如75(TC至85(TC的温度下，持续燃烧10至20分钟，使金属合金 圆颗粒体l彼此产生烧结现象，从而形成一种具有较大间隙的烧结体。然 后将该成型模具2由烧结炉中取出，并静待冷却后，再将的反置，即可获 得多数个中空圆柱形烧结体。整形步骤C是将前一步骤所烧结而成的中空圆柱形烧结体置入一挤压 钢模的模穴内，并进行挤压，通过以修整该烧结体，从而获得真圆度、光 亮度及同心度均合乎标准的轴承半成品。同时，于此整形过程中，其在轴 承半成品周缘形成至少二道直立的导油槽，其目的容后再叙。储油步骤D是在一容器内装盛有液态润滑油，然后将该等多数个轴 承半成品浸泡于润滑油内，以便通过由各半成品的金属合金圆颗粒体彼此 间所具有的多数个间隙，以便吸油与储油，最后将富含润滑油的湿润状轴 承由容器取出，即获得如图3所示的自润性轴承成品。如图3所示，本专利技术进一步提供一种自润性轴承4，其是为一中空圆 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自润性轴承，其特征在于，是为一中空圆柱体，中央具有一轴孔，整体呈现出由多数个金属合金圆颗粒体彼此烧结而成的结构，而具有多数个间隙，以便吸附及容置润滑油而成者。

【技术特征摘要】
1.一种自润性轴承，其特征在于，是为一中空圆柱体，中央具有一轴孔，整体呈现出由多数个金属合金圆颗粒体彼此烧结而成的结构，而具有多数个间隙，以便吸附及容置润滑油而成者。2. 如权利要求1所述的自润性轴承，其特征在于，所述该轴承周缘则形成至少二道导油槽。3. 如权利要求2所述的自润性轴承，其特征在于，所述该导油槽是为V形。4. 如权利要求1所述的自润性轴承，其特征在于，所述该金属合金是 为青铜合金。5. —种自润性轴承的制法，其特征在于，包括下列的步骤一成型步骤，其是将整备好的多数个金属合金圆颗粒体，均匀散布于 一热膨胀是数低的成型模具的多数个圆形模穴内，各模穴中央具有一热膨胀是数低的芯杆，以形成一中空圆柱形胚体；一烧结步骤，是将包含多数个中空圆柱形胚体的成型模具置于一具有 保护性气体流通的烧结炉中，并于金属合金主成份熔点三分的二的温度 下，持续燃烧10至20分钟，使金属合金圆颗粒体彼此间产生烧结现象，从 而形成一种具有较大间隙的烧结体；一整形步骤，是将冷却后的中空圆柱形烧结体置入一挤压钢模的模穴 内，并进行挤压，通过以修整该烧结体，从而获得真圆度、光亮度及同心 度均合乎标准的轴承半成品；一储油步骤，是将多数个轴承半成品置入一装盛有液态润滑油的容器 内，使其浸泡于润滑油内，以便通过由金属合金圆颗粒体彼此间所具有的 多数个间隙，以便吸附与容置润滑油，最后将湿润状轴承由容器取出，即 获得...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈韵如，
申请(专利权)人：陈韵如，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]