部件的接合方法以及接合体技术

一种部件的接合方法，准备具有中心轴（L）的管体（20）、具有能够插通管体（20）的孔部（11）的壁面体（10）、能够插入到管体（20）的弹性体（40）。管体（20）具有以将内部分隔的方式沿中心轴（L）方向延伸的内肋（21），内肋（21）具有从内肋（21）的下端沿中心轴（L）方向被切去的切去部（22）。接着，将管体（20）插通到壁面体（10）的孔部（11），将弹性体（40）插入到由管体（20）的内肋（21）分隔的内部空间中。然后，沿管体（20）的中心轴（L）方向压缩弹性体（40）而令其向中心轴（L）的径方向外侧膨胀，由此令管体（20）的端部扩大变形而与壁面体（10）铆接接合。

Joint method and joint body of components

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】部件的接合方法以及接合体
本公开涉及部件的接合方法以及接合体。
技术介绍
为了实现机动车的轻量化以及安全性提高，使用被称为高强度钢的低比重且高强度的金属。高强度钢对于轻量化以及安全性提高是有效的，但与铝等的低比重材料相比较重。此外，如果使用高强度钢，则由于高强度，产生成形性的降低、成形负荷的上升、以及尺寸精度的降低等的问题。为了解决这些问题，近年，比钢比重低的铝合金的挤出材、铸造品（压铸品）以及冲压成形品被用于车辆零件。该铝合金比重低，所以在轻量化方面是有效的，但由于强度低所以缺乏安全性。因此，多用于外板零件（冲压成形品）或者要求刚性的零件（挤出材、压铸材）。以上所述的、将钢制零件和铝合金零件活用到车辆的适当部位的多材料化对于抑制伴随着车辆轻量化的成本上升是有效的。由于多材料化而产生问题的是钢制零件与铝制零件这样的不同种金属的接合。例如，在专利文献1以及专利文献2中公开了通过利用弹性体而令多材料化中的不同种金属的接合成为可能的部件的接合方法。详细而言，这些部件的接合方法中，在板部件的孔中插入管部件，在管部件的内侧插入弹性体，通过对弹性体加压而将管部件扩管，将板部件与管部件铆接接合。现有技术文献：专利文献1：日本特开昭51－133170号公报。专利文献2：日本特开平9－192760号公报。专利技术所要解决的课题但是，在专利文献1以及专利文献2公开的部件的接合方法中，假设在管部件（管体）中设置内肋时，由于内肋而抑制扩管，所以认为无法得到接合体中的充分的接合强度。特别地，在专利文献1以及专利文献2中，对于这样的内肋所引起的接合强度的降低没有做出任何特别的启示。专利
技术实现思路
本专利技术的实施方式是在这种的情况下做出的，其目的在于提供一种即便在管体内设置了内肋时也能够得到与没有设置内肋时相同程度的充分的接合强度的部件的接合方法、和利用该方法接合而成的具有充分的接合强度的接合体。本专利技术的实施方式的部件的接合方法中，准备管体、具有能够将前述管体插入的孔部的壁面体、能够插入到前述管体中的弹性体，所述管体具有沿上下方向延伸的中心轴、且设置有沿前述中心轴方向延伸以将内部分隔的内肋，在前述内肋上设置有从前述内肋的下端沿前述中心轴方向被切去的切去部，将前述管体插入到前述壁面体的前述孔部，将前述弹性体插入到前述管体的由前述内肋分隔的内部空间中，将前述弹性体在前述管体的前述中心轴方向中压缩而令其向前述中心轴的径方向外侧膨胀，从而令前述管体的向前述壁面体的插入部扩管而与前述壁面体铆接接合。根据该方法，能够利用弹性体将管体均等地扩管，所以能够减轻对于管体的局部的负荷，能够防止局部的变形。因而，与其他的接合方法相比，能够高精度地嵌合管体和壁面体，即能够提高接合强度。此外，管体中从强度提高等的观点出发而设置了内肋，但在内肋的下端设置有切去部，所以内肋不易成为扩管时的阻力，能够将管体的插入部充分地扩管。因而，能够确保与在管体没有设置内肋时相同程度的充分的接合强度。也可以前述壁面体的前述孔部以前述孔部的壁面沿前述中心轴方向立起的方式被翻边加工。根据该方法，借助翻边加工而孔部的壁面立起，所以管体与壁面体的接合面积增大。因而能够提高接合强度。也可以借助前述翻边加工而立起的前述孔部具有C形面。根据该方法，通过在孔部设置C形面，能够将管体更大地扩管。详细而言，设置C形面的翻边加工与例如简单地将壁面垂直地立起的翻边加工相比，能够更大地形成孔部。因此，与更大地形成孔部相对应，能够将管体更大地扩管。因而，能够将成为防脱部的被扩管的部分更大地形成，所以能够提高接合强度。也可以借助前述翻边加工而立起的前述孔部的前述壁面的上端缘具备直边部和与前述直边部连接的角部，前述直边部比前述角部立起的更高。根据该方法，直边部形成得比角部更高。因此，能够令直边部中的管体与壁面体的接合面积比角部中的该接合面积更大。管体从刚性的观点看在角部不易扩管而在直边部容易扩管。因而，通过令容易扩管的直边部中的接合面积大，能够有效地提高接合强度。前述切去部的高度也可以是借助前述翻边加工而立起的前述孔部的前述壁面的上端缘的高度以上。根据该方法，切去部的高度是孔部的壁面的上端缘的高度（翻边高度）以上，所以能够将管体的下端部（插入部）较大地扩管直到该翻边高度。因此，能够对于翻边加工后的孔部整体而令管体扩管而进行铆接接合，所以能够提高接合强度。在此，翻边高度是指利用翻边加工而立起的孔部的上端缘的高度。前述切去部也可以在前述内肋中设置在与前述管体的内表面的连接部。根据该方法，通过将切去部设置于上述连接部，即在连接部中内肋与管体的内表面局部地分离，从而能够有效地抑制内肋成为对管体的扩管的阻力的情况。因而，能够增大管体的扩管量，能够提高接合强度。本专利技术的实施方式的接合体具备：具有沿上下方向延伸的中心轴的管体、具有能够插通前述管体的孔部的壁面体，前述管体的插入部在被扩管后的状态下被与前述壁面体铆接接合，前述管体的插入部中设置有沿前述中心轴方向延伸以将内部分隔的内肋，在前述内肋上设置有从前述内肋的下端沿前述中心轴方向被切去的切去部。根据该结构，即便在接合体中如上述那样地设置内肋，由于在内肋上设置有切去部，所以能够得到与没有设置内肋时相同程度的充分的接合强度。专利技术效果根据本专利技术的实施方式，在接合体中，即便在管体中设置内肋，由于在内肋上设置了切去部，所以能够得到与没有设置内肋时相同程度的充分的接合强度。附图说明图1是借助本专利技术的实施方式的部件的接合方法而接合的接合体的从上方看的立体图。图2是图1的接合体的从接合体的下方看的立体图。图3A是实施方式的部件的接合方法的第一工序图。图3B是实施方式的部件的接合方法的第二工序图。图3C是实施方式的部件的接合方法的第三工序图。图3D是实施方式的部件的接合方法的第四工序图。图3E是实施方式的部件的接合方法的第五工序图。图3F是实施方式的部件的接合方法的第六工序图。图3G是实施方式的部件的接合方法的第七工序图。图4是表示图2的接合体的比较例的立体图。图5是表示管体的变形例的仰视图。图6A是表示管体的其他变形例的仰视图。图6B是表示管体的其他变形例的仰视图。附图标记说明1接合体10壁面体11孔部12缘部13直边部14角部15C形面20管体21内肋22切去部30载置台31沉孔40弹性体41贯通孔50垫部51凸缘部60加压件61上侧件61a上部头61b接收部62下侧件62a下部头62b杆63弹簧。具体实施方式以下参照附图说明本专利技术的实施方式。如图1所示，本实施方式的部件的接合方法是接合壁面体10和管体20而形成接合体1的方法。该部件的接合方法中，管体20向壁面体10的插入部向中心轴L的径方向外侧膨胀，管体20铆接接合于壁面体10的孔部11而形成接合体1。壁面体10是在俯视中（从中心轴L方向看）具有大致矩形的孔部11的板部件。孔部11的内侧形状优选在俯视中与管体20的外形是相似形，进而优选在能够插通管体20的范围内尽可能小。此外，孔部11被翻边加工，即孔部11的壁面沿中心轴L方向（上方向）立起。特别地，借助该翻边加工，孔部11的缘部（上端缘）12的直边部13比角部14更高地立起。这样的壁面体10例如是由高强度钢或者铝合金构成的金属部件，可以是安装于机动车的保险杠系统的安装板的一部本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种部件的接合方法，准备管体、壁面体、弹性体，所述管体具有沿上下方向延伸的中心轴，且设有以将内部分隔的方式沿前述中心轴方向延伸的内肋，且在前述内肋上设置有从前述内肋的下端沿前述中心轴方向被切去的切去部，所述壁面体具有能够将前述管体插入的孔部，所述弹性体能够插入到前述管体中，将前述管体插入到前述壁面体的前述孔部，将前述弹性体插入到前述管体的由前述内肋分隔的内部空间中，将前述弹性体沿前述管体的前述中心轴方向压缩而令所述弹性体向前述中心轴的径方向外侧膨胀，从而令前述管体的向前述壁面体的插入部扩管而与前述壁面体铆接接合。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2017.01.12 JP 2017-0035911.一种部件的接合方法，准备管体、壁面体、弹性体，所述管体具有沿上下方向延伸的中心轴，且设有以将内部分隔的方式沿前述中心轴方向延伸的内肋，且在前述内肋上设置有从前述内肋的下端沿前述中心轴方向被切去的切去部，所述壁面体具有能够将前述管体插入的孔部，所述弹性体能够插入到前述管体中，将前述管体插入到前述壁面体的前述孔部，将前述弹性体插入到前述管体的由前述内肋分隔的内部空间中，将前述弹性体沿前述管体的前述中心轴方向压缩而令所述弹性体向前述中心轴的径方向外侧膨胀，从而令前述管体的向前述壁面体的插入部扩管而与前述壁面体铆接接合。2.根据权利要求1所述的部件的接合方法，其特征在于，前述壁面体的前述孔部被翻边加工，使得前述孔部的壁面沿前述中心轴方向立起。3.根据权利要求2所述的部件的接合...

【专利技术属性】
技术研发人员：前田康裕，桥村彻，幸重良平，
申请(专利权)人：株式会社神户制钢所，
类型：发明
国别省市：日本,JP