扣式电池排布收集装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了扣式电池排布收集装置，扣式电池排布收集装置，包括具有一落料口的框架、框架上可移动的压盘组件和用于收集电池的板盘，板盘以抽拉式设于框架上，压盘组件可紧靠或离开框架内的板盘；当压盘组件紧靠于板盘时，板盘的底板与压盘组件之间的距离相当于单粒扣式电池的高度；扣式电池从框架的落料口进入板盘内，扣式电池以单层方式排布收集在板盘上；流水线上的扣式电池以较高速度掉落到板盘中，由于受压盘组件与板盘之间的间距限制，扣式电池以以单层方式排布收集在板盘上，避免扣式电池的堆叠。

Button Battery Arrangement Collection Device

【技术实现步骤摘要】
扣式电池排布收集装置
本技术涉及一种扣式电池生产设备领域，尤其是涉及一种扣式电池排布收集装置。
技术介绍
锂锰纽扣式电池包括正极杯、负极顶、密封圈、锂金属、正极饼、隔膜和电解液，正极饼与锂负极之间通过隔膜隔开，正极杯与负极顶之间通过密封圈绝缘。扣式电池从生产流水线上被制造完成后，传输带输送过来的扣式电池落下并收集至板盘上，然后再进入到扣式电池的包装流程中；在板盘的收集过程中，扣式电池需依次逐个排列在板盘上。板盘在接电池过程中，电池滑落的速度较快，导致电池碰撞后堆叠在板盘上，这可能造成电池短路，或影响电池的下一步生产操作速度。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种避免扣式电池堆叠的扣式电池排布收集装置。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：扣式电池排布收集装置，其特征在于包括具有一落料口的框架、框架上可移动的压盘组件和用于收集电池的板盘，所述的板盘以抽拉式设于所述的框架上，压盘组件可紧靠或离开框架内的板盘；当压盘组件紧靠于板盘时，板盘的底板与压盘组件之间的距离相当于单粒扣式电池的高度；扣式电池从框架的落料口进入板盘内，扣式电池以单层方式排布收集在板盘上。本技术进一步的优选方案为：所述的板盘呈倾斜状，倾斜角度为30-60度，板盘以入料口朝上方式摆放，板盘的入料口与框架的落料口对齐。本技术进一步的优选方案为：板盘包括所述的底板和位于底板外围的三个挡边，底板的三个挡边各分布于底板上的三个方向，底板的另一个方向为所述的入料口。本技术进一步的优选方案为：所述的框架包括底座和顶板，底座与顶板之间通过支撑柱组件连接，底座上设有供所述的板盘滑动的台阶。本技术进一步的优选方案为：所述的压盘组件通过轴承套在所述的支撑柱组件上并位于板盘的上方，所述的顶板上设有气缸，所述的气缸驱动所述的压盘组件沿支撑柱组件滑动以紧靠或离开所述的板盘。本技术进一步的优选方案为：所述的压盘组件包括上压盘和固定在上压盘下方的下压盘，所述的支撑柱组件的下端固定在底座的上表面，所述的支撑柱组件穿过所述的上压盘，下压盘的下表面设有3个定位孔，所述的板盘的上表面设有3个定位柱，所述的定位柱与所述的定位孔相互配合以使所述的下压盘与所述的板盘之间的间距均匀。本技术进一步的优选方案为：所述的框架呈倾斜状，倾斜角度为30-60度，框架以一端落地、落料口朝上方式摆放。本技术进一步的优选方案为：所述的定位柱为圆形柱，且3个定位柱分散分布在板盘的上表面。本技术进一步的优选方案为：所述的板盘与下压盘的间距超过单粒扣式电池的高度0.2-0.5mm。本技术进一步的优选方案为：所述的下压盘的边缘压在所述的板盘的挡边上。与现有技术相比，本技术的优点是流水线上的扣式电池以较高速度掉落到板盘中，由于受压盘组件与板盘之间的间距限制，扣式电池以以单层方式排布收集在板盘上，避免扣式电池的堆叠。附图说明图1为板盘插入框架过程的结构示意图；图2为扣式电池排布收集装置的侧面结构图；图3为扣式电池排布收集装置结构的侧视图；图4为扣式电池排布收集装置在落料时的透视图；图5为板盘移出框架过程的结构示意图；图6为压盘组件与板盘配合的结构剖视图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1至图5所示，扣式电池排布收集装置100，包括具有一落料口的框架10、框架10上可移动的压盘组件20和用于收集电池的板盘30，板盘30以抽拉式设于框架10上，压盘组件20可紧靠或离开框架10内的板盘30；当压盘组件20紧靠于板盘30时，板盘30的底板33与压盘组件20之间的距离相当于单粒扣式电池的高度；扣式电池从框架10的落料口11进入板盘30内，扣式电池以单层方式排布收集在板盘30上。流水线上的扣式电池以较高速度掉落到板盘中，由于受压盘组件与板盘之间的间距限制，扣式电池以单层方式排布收集在板盘上，避免扣式电池的堆叠。扣式电池排布收集装置100上的板盘30呈倾斜状，倾斜角度为30-60度，板盘30以入料口31朝上方式摆放，板盘30的入料口31与框架10的落料口11对齐。扣式电池排布收集装置100在使用时，其框架10的下端着地，落料口11所在的框架10上端向上倾斜，倾斜角度在30-60度之间，优选为45度；板盘30以抽拉式设于框架10上的台阶131上，两者倾斜的角度保持一致，以使板盘30的入料口31与框架10的落料口11朝向一致。即板盘30抽拉于框架10的轨道即为台阶131所在的平面，两者相对光滑，能够较为轻便地相对滑动。板盘30插入框架10内，准备进行接扣式电池时，入料口31与落料口11对齐重叠，形成一个扣式电池下落通道，以使扣式电池能够进入板盘30。如图1和图5所示，具体地，板盘30包括底板31和位于底板33外围的三个挡边32，底板33的三个挡边32各分布于底板33上的三个方向，底板33的另一个方向为入料口31。即板盘30的三个方向上由三个挡边32挡住，底板33的另一方向上设成入料口31，板盘30的入料口31所在的一端向上倾斜一定角度，以接入下落的扣式电池。扣式电池排布收集装置100上的框架10包括底座13和顶板12，底座13与顶板12之间通过支撑柱组件40连接，底座13上设有供板盘30滑动的台阶131。具体地，压盘组件20通过轴承套在支撑柱组件40上并位于板盘30的上方，顶板12上设有气缸50，气缸50驱动压盘组件20沿支撑柱组件40滑动以紧靠或离开板盘30。压盘组件20包括上压盘21和固定在上压盘21下方的下压盘22，支撑柱组件40的下端固定在底座13的上表面，支撑柱组件40穿过上压盘21，下压盘22的下表面设有3个定位孔90，板盘30的上表面设有3个定位柱80，定位柱80与定位孔90相互配合以使下压盘22与板盘30之间的间距均匀。3个定位孔90与3个定位柱80的配合，能够保证下压盘22与板盘30之间的垂直间距处处均匀，保证板盘30上的扣式电池都能够以单层方式排布收集在板盘30上，避免板盘30局部有扣式电池堆叠的现象发生。当然定位柱80与定位孔90的数量可以根据实际需要适当增加若干个，但本实施例中3个数量的定位孔与定位柱80的配合足以实现下压盘22与板盘30之间间距均匀的技术目的。如图3、图4和图6所示，当定位柱80与定位孔90相互配合接合时，下压盘22与板盘30之间呈紧压状态，且下压盘22与板盘30之间的间距处处均匀。此时，板盘30接住快速落下的扣式电池，因板盘30上的扣式电池在设定好的压盘组件20与板盘30之间的间距限制下，扣式电池仅能以单层方式排布收集在板盘上，避免扣式电池的堆叠。从而实现本实施例的技术方案。当板盘30上接入一定数量的扣式电池后，工序停止落料，气缸50驱动压盘组件20沿着支撑柱组件40离开板盘30，板盘30可以从框架10内抽出，得到单层、均匀排布在板盘30上的扣式电池。优选地，支撑柱组件40为四根固定在底座13上表面四个角落的支撑柱，四根支撑柱穿过上压盘21后与框架10的顶板12连接固定。当然，本实施例中的支撑柱的数量也可以根据实际需要调整，只要能够实现稳定驱动压盘组件20上下运动的目的。优选地，框架10呈倾斜状，倾斜角度为30-60度，框架10以一端落地、落料口11朝上方式摆放。如图1至图5本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.扣式电池排布收集装置，其特征在于包括具有一落料口的框架、框架上可移动的压盘组件和用于收集电池的板盘，所述的板盘以抽拉式设于所述的框架上，压盘组件可紧靠或离开框架内的板盘；当压盘组件紧靠于板盘时，板盘的底板与压盘组件之间的距离相当于单粒扣式电池的高度；扣式电池从框架的落料口进入板盘内，扣式电池以单层方式排布收集在板盘上。

【技术特征摘要】
1.扣式电池排布收集装置，其特征在于包括具有一落料口的框架、框架上可移动的压盘组件和用于收集电池的板盘，所述的板盘以抽拉式设于所述的框架上，压盘组件可紧靠或离开框架内的板盘；当压盘组件紧靠于板盘时，板盘的底板与压盘组件之间的距离相当于单粒扣式电池的高度；扣式电池从框架的落料口进入板盘内，扣式电池以单层方式排布收集在板盘上。2.根据权利要求1所述的扣式电池排布收集装置，其特征在于所述的板盘呈倾斜状，倾斜角度为30-60度，板盘以入料口朝上方式摆放，板盘的入料口与框架的落料口对齐。3.根据权利要求2所述的扣式电池排布收集装置，其特征在于板盘包括所述的底板和位于底板外围的三个挡边，底板的三个挡边各分布于底板上的三个方向，底板的另一个方向为所述的入料口。4.根据权利要求1所述的扣式电池排布收集装置，其特征在于所述的框架包括底座和顶板，底座与顶板之间通过支撑柱组件连接，底座上设有供所述的板盘滑动的台阶。5.根据权利要求4所述的扣式电池排布收集装置，其特征在于所述的压盘组件通过轴承套在所述的支撑柱组件上...

【专利技术属性】
技术研发人员：林益鸣，阮灵杰，
申请(专利权)人：宁波必霸能源有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33