一种翻孔自旋转压料装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及冷冲压技术领域，尤其涉及一种翻孔自旋转压料装置，通过设置压块包括上压料块和与上压料块连接在一起的下压料块，且上压料块和所述下压料块的接触面为球面，并于上压料块的两侧与翻孔凹模之间以及上压料块与行程螺钉之间均设置有间隙，从而把普通的翻孔改为上下压料翻孔，且由于接触板料的上压料块，会在压力的状态下，自动进行微调，进而保证压块在冲压过程中具有足够大的面积压住板料以避免冷冲过程中翻孔产生开裂的现象；该装置结构设计巧妙，原理简单，极大的保证了生产过程的稳定性，降低了翻孔开裂的产生，从而避免不合格品传递到客户的风险，并通过采用大压力的氮气缸，以保证冲压过程中能压住料，具有很强的实用性。

【技术实现步骤摘要】
一种翻孔自旋转压料装置
本技术涉及冷冲压
，尤其涉及一种翻孔自旋转压料装置。
技术介绍
汽车连杆类冷冲件，为保证足够强度，主机厂在设计冷冲件中，会越来越趋向设计厚板料、超高强度(如DP800)、翻孔高度大(如翻孔直壁13mm，以确保Sleeve有足够的拔出来)的零件，从而对冷冲压零件提出越来越高的要求，如何解决翻孔开裂，成为困扰生产的难题。以往针对此类请况，目前一般情况采取如下方式：1、采用更高要求的冲孔截面(翻孔之前的工序)，此方式需要更高的保养和频繁的更换冲孔冲头；2、对翻孔类零件进行全检，把翻孔开裂类零件挑选出来报废，浪费大量的人力，且增加了不合格零件传递到客户的风险。
技术实现思路
针对上述存在的问题，本技术公开了一种翻孔自旋转压料装置，其中，包括驱动气缸、翻孔凹模、压块、翻孔凸模和行程螺钉；所述翻孔凸模设置于所述翻孔凹模之上，所述压块设置于所述翻孔凹模内，所述驱动气缸设置于所述翻孔凹模下方，且所述驱动气缸的活塞杆与所述压块的下表面接触；所述压块包括上压料块和下压料块，且所述上压料块和所述下压料块的接触面为球面，所述上压料块的两侧与所述翻孔凹模之间均设置有第一间隙，所述行程螺钉设置于所述压块内以连接所述上压料块和所述下压料块，且所述行程螺钉的两侧与所述上压料块之间均设置有第二间隙。上述的翻孔自旋转压料装置，其中，所述第一间隙的宽度为0.8mm-1.2mm。上述的翻孔自旋转压料装置，其中，所述第二间隙的宽度为0.8mm-1.2mm。上述的翻孔自旋转压料装置，其中，所述驱动气缸为氮气缸。上述的翻孔自旋转压料装置，其中，所述氮气缸的压力大于1kg/mm2。上述的翻孔自旋转压料装置，其中，所述上压料块的下表面设置有球面凸起，所述下压料块的上表面设置有与所述球面凸起匹配的球面凹槽。上述技术具有如下优点或者有益效果：1、通过把普通的翻孔改为上下压料翻孔，由于接触板料的上压料块与下压料块的接触面为球面，上压料块和翻孔凹模以及行程螺钉与上压料块之间均设置有间隙，从而使得上压料块会在压力的状态下，自动进行微调(即调整上压料块的位移)，进而保证压块在冲压过程中具有足够大的面积压住板料以避免冷冲过程中翻孔产生开裂的现象。2、该翻孔自旋转压料装置上下压料块及行程螺钉的结构设计巧妙，原理简单，极大的保证了生产过程的稳定性，降低了翻孔开裂的产生，从而避免不合格品传递到客户的风险。3、通过采用大压力的氮气缸，以保证冲压过程中能压住料。附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本技术的主旨。图1是本技术实施例中翻孔自旋转压料装置在翻孔凸模开始接触板料状态的结构示意图；图2是本技术实施例中翻孔自旋转压料装置翻孔过程的结构示意图；图3是图2中A处的放大示意图；图4是本技术实施例中翻孔自旋转压料装置在翻孔完成状态的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体的实施例对本技术作进一步的说明，但是不作为本技术的限定。如图1～4所示，本实施例涉及一种翻孔自旋转压料装置，具体的，该翻孔自旋转压料装置包括驱动气缸1、翻孔凹模2、上压料块4(随冲压过程上下和沿球面运动)和下压料块5(随冲压过程上下运动)、翻孔凸模3和行程螺钉6；该压块设置于翻孔凹模2内，该翻孔凸模3设置于翻孔凹模2之上，该驱动气缸1设置于翻孔凹模2下方，且该驱动气缸1的活塞杆和下压料块5的下表面接触；该上压料块4和下压料块5的接触面为球面(为1/3球面)，上压料块4的两侧与翻孔凹模2之间均设置有第一间隙，行程螺钉6设置于压块内以连接上压料块4和下压料块5，且行程螺钉6的两侧与上压料块4之间均设置有第二间隙。其中，上述第一间隙d的宽度为0.8mm-1.2mm(例如0.8mm、1mm、1.1mm或者1.2mm等)，上述第二间隙的宽度为0.8mm-1.2mm(例如0.8mm、1mm、1.1mm或者1.2mm等)。在本技术的实施例中，上述驱动气缸1为氮气缸，且上述氮气缸的压力大于1kg/mm2。在本技术的实施例中，上述上压料块4的下表面设置有球面凸起，上述下压料块5的上表面设置有与所述球面凸起匹配的球面凹槽。具体的，冲压过程，上压料块4(旋转块)接触板料7，如图1所示的结构，随着模具下压，翻孔凸模3接触板料7，上压料块4因受力自动旋转(角度不大，旋转最大时，压料块1不得超过图2中标识的d范围，其中d为1mm)，使板料7下表面最大面积接触压上压料块4上表面，如图2和图3所示的结构，之后模具继续下压，板料7夹在翻孔凸模3和压料块1(旋转块)之间，压料翻孔，直到模具下压到位，完成翻孔，如图4所示的结构。通过此结构，使翻孔过程变为压料翻孔，以解决冷冲压过程中，高强板、高翻孔类零件翻孔易开裂问题。本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本技术的实质内容，在此不予赘述。以上对本技术的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本技术并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和
技术实现思路
对本技术技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本技术的实质内容。因此，凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本技术技术方案保护的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种翻孔自旋转压料装置，其特征在于，包括驱动气缸、翻孔凹模、压块、翻孔凸模和行程螺钉；所述翻孔凸模设置于所述翻孔凹模之上，所述压块设置于所述翻孔凹模内，所述驱动气缸设置于所述翻孔凹模下方，且所述驱动气缸的活塞杆与所述压块的下表面接触；所述压块包括上压料块和下压料块，且所述上压料块和所述下压料块的接触面为球面，所述上压料块的两侧与所述翻孔凹模之间均设置有第一间隙，所述行程螺钉设置于所述压块内以连接所述上压料块和所述下压料块，且所述行程螺钉的两侧与所述上压料块之间均设置有第二间隙。

【技术特征摘要】
1.一种翻孔自旋转压料装置，其特征在于，包括驱动气缸、翻孔凹模、压块、翻孔凸模和行程螺钉；所述翻孔凸模设置于所述翻孔凹模之上，所述压块设置于所述翻孔凹模内，所述驱动气缸设置于所述翻孔凹模下方，且所述驱动气缸的活塞杆与所述压块的下表面接触；所述压块包括上压料块和下压料块，且所述上压料块和所述下压料块的接触面为球面，所述上压料块的两侧与所述翻孔凹模之间均设置有第一间隙，所述行程螺钉设置于所述压块内以连接所述上压料块和所述下压料块，且所述行程螺钉的两侧与所述上压料块之间均设置有第二间隙。2.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓义，吴巍巍，
申请(专利权)人：卡斯马汽车系统上海有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31