一种热解气油回收利用的系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种热解气油回收利用的系统，其特征在于包括热解系统和油回收子系统，油回收子系统包括第一油冷凝器和第二油冷凝器，热解炉的热解气出口先接电控阀门后接第一油冷凝器的底部的侧入气口，第一油冷凝器的底部的侧入气口的对侧设有侧出气口；第一油冷凝器的侧出气口接第二油冷凝器的侧入气口，第二油冷凝器内设有油冷凝换热器，冷凝后的热解气出口设置在第二油冷凝器的顶端；第一油冷凝器上设有溶剂喷头，喷散焦油溶剂。该系统特别适合与热解气含有大量焦油等焦油的废物热解处理的场景，热解所需的热源直接采用热解产生的热解气直接供热，热解气中多余的焦油通过两级油冷凝来进行回收，可将热解气中含油尽可能的进行回收再利用。

【技术实现步骤摘要】
一种热解气油回收利用的系统
本技术涉及垃圾处理设备，特别涉及一种热解气油回收利用的系统。
技术介绍
随着城市现代化进程不断加速，原生固体废弃物排量与日俱增。传统的固体废弃物资源化处理方法及处理系统造成严重土地和大气污染，难以适应可持续发展的需求。固体废弃物是一种可再生资源，如果能够有效的资源整合利用，能够创造巨大的经济效益，目前政府部门也越来越重视固体废弃物资源的回收问题。随着城镇化工业化进程加快，未来我国固体废弃物处理设施的建设力度将大幅增加。热解法是利用固体废弃物中物的热不稳定性，在无氧或缺氧条件下对其进行加热蒸馏，使物产生裂解，经冷凝后形成各种新的气体、液体和固体，从中提取燃料油、可燃气的过程。热解技术相对填埋处理技术，不会产生有害物渗透液污染地下水，引发不堪设想的后果，也不会造成臭气四溢、蚊蝇等害虫孳生；相对焚烧发电，固体废弃物减量化效果显著，同时可以解决“二噁英”和汞、铅、镉等有毒重金属污染问题。热解产生的热解气是一种可燃气体。从热解设备(热解炉)中生成的热解气含有可燃气体，包括一氧化碳、氢气、甲烷、其他气态烃，热值较高，可进行资源化利用。资源化利用方式：1、可以对大分子气态烃进行冷凝收油，再将不凝燃气体送至燃烧；2、直接在高温气态下直接燃烧。这两种方式最后都采用燃烧可燃气体，将有害物质转化为完全氧化的烟气。但是这两种方式都受到气体粉尘的影响，导致设备容易堵塞而出现故障。随着物料不同(热解产物含油不一样)、需求不同，资源化方式的任何一种都很难适应顾客的需求，因此，有必要综合考虑两种方式可实现切换，以适应变化的物料或顾客的需求。大部分热解气都是通过燃烧产生热量再利用，热解气输送去燃气锅炉产生蒸汽，但是热解气输送会增加很多安全问题。由于不同的废物产出的热解气成分存在非常大的差异，如有的含有大量的粉尘、有的含有焦油，因此对于其的回收和再利用都需要不同的装置和条件，而现有设备大多是针对固定的一种或一种类型的废物处理来设计其工艺和装置，因此很难通过一个装置来实现多种不同类型的废物的处理和热解气的最大限度的回收利用。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是如何充分利用热解废固产生的可燃气体、废渣，实现废固的减容、无害化和资源化。为了解决上述技术问题，本技术设计了一种热解气油回收利用的方法，其特征在于将废物通过传送装置送入热解炉中，在热解炉中进行热解，热解产生的热解气部分先经过油回收处理后送回到燃烧室，部分直接送入到燃烧室；通过调整热解产生的热解气送入除油处理和直接送入到燃烧室的比例，控制燃烧室的温度在预先设定的范围内。所述的热解气油回收利用的方法，其特征在于热解产生的热解气部分先经过过滤器进行除尘处理，再采用油冷凝的方法对过滤后的热解气中的焦油进行冷凝操作实现油回收处理。所述的废物处理和综合利用的方法，其特征在于将油回收处理回收的焦油部分通过增压油泵加压后送入油冷凝的溶剂喷头入口作为油冷凝器的溶剂。所述的热解气油回收利用的方法，其特征在于采用采用两级油冷凝操作实现对热解气中的油进行回收操作，首先将热解气的输入到第一油冷凝器，第一油冷凝器通过从上端向在第一油冷凝器中的热解气中喷洒与热解气中成分相同的低温油喷雾来吸收冷凝热解气中的焦油，冷凝生产的焦油凝结下落到第一油冷凝器的底部，通过底部的出油口排出；经过第一油冷凝器冷凝操作后的热解气再输入到第二油冷凝器中进行进一步的冷凝，第二油冷凝器中设有油冷凝换热器，通过油冷凝换热器对第二油冷凝器中的热解气进一步的降温，降温后的热解气中的剩余的焦油成分冷凝析出并下沉到第二油冷凝器底部，并通过底部的出油口排出。所述的热解气油回收利用的方法，其特征在于还包括焦油利用子系统，回收的焦油部分作为油溶剂送入油冷凝器利用，部分将冷凝产生的焦油输入到冷凝液罐进行存储或送入支持燃油的锅炉或者冶炼炉中，直接燃烧加热锅炉或者冶炼炉。一种热解气油回收利用的系统，其特征在于包括热解系统和油回收子系统，所述热解包括燃烧室5、燃烧器3和热解炉6，所述油回收子系统包括第一油冷凝器12和第二油冷凝器13，所述热解炉6的热解气出口先接电控阀门后接第一油冷凝器12的底部的侧入气口，第一油冷凝器12的底部的侧入气口的对侧设有侧出气口，该侧出气口高度设置高于侧入气口，第一油冷凝器12的底端设有出油口；第一油冷凝器12的侧出气口接第二油冷凝器13的侧入气口，第二油冷凝器13内设有油冷凝换热器14-1，冷凝后的热解气出口设置在第二油冷凝器13的顶端；第一油冷凝器12上设有溶剂喷头，喷散焦油溶剂。所述的热解气油回收利用的系统，其特征在于还包括冷凝槽19、水封槽18和增压油泵20，所述第一油冷凝器12和第二油冷凝器13的底部出油口都与水封槽18,水封槽18的底部的排油口通过管道接冷凝槽19，所述冷凝槽的出口先接增压油泵20后接电控阀门后与第一油冷凝器12的溶剂喷头入口相连接。所述的热解气油回收利用的系统，其特征在于还包括高温过滤器11，所述热解炉6的热解气出口增加一个通路，先接电控阀门后接高温过滤器11的入口，所述高温过滤器11的出口接电控阀门后接入所述第一油冷凝器12顶端的出气口。所述的热解气油回收利用的系统，其特征在于还包括冶炼炉24或冷凝液罐22，所述增压油泵20的出口增加一个管路先接一个电控阀门再接冶炼炉24的冶炼炉燃烧器23和/或先接一个电控阀门再接冷凝液罐。所述的热解气油回收利用的系统，其特征在于还包括循环水冷却器16，油冷凝换热器14-1和冷凝槽换热器14-2都通过水管路与循环水冷却器16连同，并设有循环水泵。实施本技术具有如下有益效果：该系统特别适合与热解气含有大量焦油等焦油的废物热解处理的场景，热解所需的热源直接采用热解产生的热解气直接供热，热解气中多余的焦油通过两级油冷凝来进行回收，可将热解气中含油尽可能的进行回收再利用，增加了热解处理的副产品，具有较大的经济效益。附图说明图1是废物处理和综合利用的完整的系统框图；图2是热解系统+过滤子系统+油回收子系统的应用系统框图；图3是热解系统+余热回收子系统的应用系统框图；图4是热解系统+预热子系统的应用系统框图；图5是热解系统+过滤子系统+余热回收子系统+预热子系统的应用系统框图。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。图1是废物处理和综合利用的完整的系统框图，系统包括热解系统、过滤子系统、余热回收子系统、油回收子系统和预热子系统。根据实际应用的场景可将热解系统与过滤子系统、余热回收子系统、油回收子系统和预热系统中的一个或多个子系统进行组合匹配适应不同的应用场合废物处理需求。热解系统主要包括热解炉6、设置在热解炉入口处的进料装置、设置在尾部的去渣装置、燃烧室5、燃烧器3和尾气风机4-1。热解炉6的热解气出口通过管道连接到燃烧室5的入口，将热解产生的热解气输入到燃烧室5进行燃烧，为热解炉提供热解所需热源。燃烧室5的烟气出口通过管道与热解炉相连接，热解气经过和空气混合后输入到燃烧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热解气油回收利用的系统，其特征在于包括热解系统和油回收子系统，所述热解包括燃烧室(5)、燃烧器(3)和热解炉(6)，所述油回收子系统包括第一油冷凝器(12)和第二油冷凝器(13)，所述热解炉(6)的热解气出口先接电控阀门后接第一油冷凝器(12)的底部的侧入气口，第一油冷凝器(12)的底部的侧入气口的对侧设有侧出气口，该侧出气口高度设置高于侧入气口，第一油冷凝器(12)的底端设有出油口；第一油冷凝器(12)的侧出气口接第二油冷凝器(13)的侧入气口，第二油冷凝器(13)内设有油冷凝换热器(14‑1)，冷凝后的热解气出口设置在第二油冷凝器(13)的顶端；第一油冷凝器(12)上设有溶剂喷头，喷散焦油溶剂。

【技术特征摘要】
1.一种热解气油回收利用的系统，其特征在于包括热解系统和油回收子系统，所述热解包括燃烧室(5)、燃烧器(3)和热解炉(6)，所述油回收子系统包括第一油冷凝器(12)和第二油冷凝器(13)，所述热解炉(6)的热解气出口先接电控阀门后接第一油冷凝器(12)的底部的侧入气口，第一油冷凝器(12)的底部的侧入气口的对侧设有侧出气口，该侧出气口高度设置高于侧入气口，第一油冷凝器(12)的底端设有出油口；第一油冷凝器(12)的侧出气口接第二油冷凝器(13)的侧入气口，第二油冷凝器(13)内设有油冷凝换热器(14-1)，冷凝后的热解气出口设置在第二油冷凝器(13)的顶端；第一油冷凝器(12)上设有溶剂喷头，喷散焦油溶剂。2.根据权利要求1所述的热解气油回收利用的系统，其特征在于还包括冷凝槽(19)、水封槽(18)和增压油泵(20)，所述第一油冷凝器(12)和第二油冷凝器(13)的底部出油口都与水封槽(18),水封槽(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡兴飞，文岳雄，王立，魏焕鹏，
申请(专利权)人：广东天源环境科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44