一种玻璃钢承重板成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种玻璃钢承重板成型模具，包括模座，开设在模座中部的成型腔，放置在成型腔内部的下模，设置在成型腔内两侧的侧模板，和覆盖在模座上面的上模，其中：所述下模的顶面、两侧模块的对应面及上模的底面四面合围形成与成型后产品尺寸一致的填料模腔。本实用新型专利技术采用在模座上开设一个成型腔，再在成型腔限定的范围内通过上、下模及侧模围合成一个与产品型号一致的填料模腔，成型产品完全合格。各成型模具组件均为可拆装式，不仅便于组装，也便于填料和成型脱膜。本实用新型专利技术拆装快速，重复定位精度高，不会产生错位，即可整体搬移进烘箱或热压机，又可快速拆开。提高了产品质量、提高了工效，提高了材料利用率，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种玻璃钢承重板成型模具
本技术涉及玻璃钢生产设备，特别指一种玻璃钢承重板成型模具。
技术介绍
承重板由于需要强度高、刚度大等，因此多为曲形结构。玻璃钢亦称作GFRP，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体。以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，称谓为玻璃纤维增强塑料，或称为玻璃钢，不同于钢化玻璃。因其质轻而硬，不导电，性能稳定，机械强度高，回收利用少，耐腐蚀，也特别适用于制作承重板。但是，现有玻璃钢承重板制造模具拼装复杂，费时费力，各零部件容易错位，影响产品合格率。
技术实现思路
本技术的目的是针对
技术介绍
中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种玻璃钢承重板成型模具。本技术的技术方案是构造一种包括模座，开设在模座中部的成型腔，放置在成型腔内部的下模，设置在成型腔内两侧的侧模板，和覆盖在模座上面的上模的成型模具，其中：所述下模的顶面、两侧模板的对应面及上模的底面四面合围形成与成型后产品尺寸一致的填料模腔。在其中一个实施例中，所述的成型腔两侧的模座上设置有限位台，所述侧模板插设于成型腔内并紧贴限位台内侧设置，且所述侧模板和限位台的顶面均为与成型后产品顶面一致的形状。在其中一个实施例中，所述的成型腔两端的模座上设置有抽气槽和设置在抽气槽内、外侧的至少两条密封槽，其中所述抽气槽内开有连接真空泵的抽气孔，所述密封槽内填充有硅胶密封材料。在其中一个实施例中，所述的下模放置于成型腔内，且下模的前、后端设置有取、放用的提手。在其中一个实施例中，所述的下模与成型腔的接触面设置成顶部口径大、底部口径小的斜面。在其中一个实施例中，所述的上模的顶部设置有拉手。优选的，所述的合围成填料模腔的下模、侧模板和上模的对应面均设有不粘涂层。优选的，该模具采用金属材料制成。本技术的优点及有益效果：本技术采用在模座上开设一个成型腔，再在成型腔限定的范围内通过上、下模及侧模围合成一个与产品型号一致的填料模腔，成型产品完全合格。各成型模具组件均为可拆装式，不仅便于组装，也便于填料和成型脱膜。本技术拆装快速，重复定位精度高，不会产生错位，即可整体搬移进烘箱或热压机，又可快速拆开。提高了产品质量、提高了工效，提高了材料利用率，降低了成本。附图说明图1是本技术分解结构示意图。图2是本技术使用状态半剖结构示意图。图3是图2A-A剖面结构示意图。附图序号说明：1、模座，1-1、成型腔，1-2、限位台，1-3、抽气槽，1-4、密封槽，1-5、抽气孔，2、侧模板，3、上模，3-1、拉手，4、下模，4-1、提手，5、产品具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的首选实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容更加透彻全面。需要说明的是，当元件被认为是“设置”或“连接”在另一个元件上，它可以是直接设置或连接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在于限制本技术。如图1所示，该模具采用金属材料制成，包括模座1，开设在模座1中部的成型腔1-1，放置在成型腔1-1内部的下模4，设置在成型腔1-1内两侧的侧模板2，和覆盖在模座1上面的上模3。其中：所述下模4的顶面、两侧模板2的对应面及上模3的底面四面合围形成与成型后产品5尺寸一致的填料模腔，见图2、3。具体的，如图1所示，成型腔1-1两侧的模座1上设置有限位台1-2。所述侧模板2插设于成型腔内并紧贴限位台1-2内侧设置。且所述侧模板2和限位台1-2的顶面均为与成型后产品5顶面一致的形状。通过设置限位台能使侧模板合围填料模腔时卡位更准确，也利于增加压料时侧边的受力强度，同时还可对覆盖上模时起到支撑作用。具体的，如图1所示，成型腔1-1两端的模座1上设置有抽气槽1-3和设置在抽气槽1-3内、外侧的两条密封槽1-4。其中所述抽气槽1-3内开有连接真空泵的抽气孔1-5，详见图2。所述密封槽1-4内填充有硅胶密封材料(图未视)。通过设置抽气槽和密封槽，使模座上形成一条抽真空槽形成密封真空带，填充有硅胶的密封槽形成多条硅胶凸起密封带，在抽真空的整个过程中，能有效补偿模具在受压状态发生的微小变形，在两侧硅胶凸起的中间带形成压紧的真空带，能很好的起到密封作用，为产品提供了更好的成型环境。具体的，如图1、2所示，下模4放置于成型腔1-1内。且下模4的前、后端设置有取、放用的提手4-1。通过设置提手的设计可以更方便的将下模从模座的成型腔内取、放，通过将下模及成型产品完全提出后再行脱模，更加方便、快捷。具体的，如图2所示，下模4与成型腔1-1的接触面设置成顶部口径大、底部口径小的斜面，采用斜面可以更利于下模的取、放。具体的，如图1所示，上模3的顶部设置有拉手3-1，设置拉手可以方便取、放和调整上模的位置。具体的，所述的合围成填料模腔的下模4、侧模板2和上模3的对应面均设有不粘涂层(涂层较薄，图未视)。比如陶瓷涂层、特氟龙涂层等任何可以防止玻璃钢材料沾粘的材料涂履均可。模腔涂不粘层，也更利于脱模。制作时，模具尺寸必须根据产品要求设计。模腔需涂不粘层，以便模具顺利退出。模具形状尺寸直接决定产品形状和尺寸，各零件尺寸必须准确无误。模具结构见附图1，主要由模座1、侧模板2、上模3、下模4组成。模座1顶面轮廓与产品5的上表面一致，中间位置开有凹陷的成型腔，将下模4和两块侧模板2一起放进模座1中间的成型腔，正好卡住，无法前后左右，实现定位。由模座1、两块侧模板2、下模4围城的空间正好符合玻璃钢产品横担尺寸，在模腔内预压预浸料，然后合上上模3，通过真空抽吸嘴抽真空后整体搬进烘箱固化。固化后，揭开上模3，通过提手4-1将下模4、两块侧模板2、产品5一起从成型腔中起出，脱膜，得到合格产品5。本技术所述的实施例仅仅是对本技术的优选实施方式进行的描述，并非对本技术构思和范围进行限定，在不脱离本技术设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本技术的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本技术的保护范围，本技术请求保护的
技术实现思路
，已经全部记载在权利要求书中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种玻璃钢承重板成型模具，其特征在于包括模座（1），开设在模座（1）中部的成型腔（1‑1），放置在成型腔（1‑1）内部的下模（4），设置在成型腔（1‑1）内两侧的侧模板（2），和覆盖在模座（1）上面的上模（3），其中：所述下模（4）的顶面、两侧模板（2）的对应面及上模（3）的底面四面合围形成与成型后产品（5）尺寸一致的填料模腔。

【技术特征摘要】
1.一种玻璃钢承重板成型模具，其特征在于包括模座（1），开设在模座（1）中部的成型腔（1-1），放置在成型腔（1-1）内部的下模（4），设置在成型腔（1-1）内两侧的侧模板（2），和覆盖在模座（1）上面的上模（3），其中：所述下模（4）的顶面、两侧模板（2）的对应面及上模（3）的底面四面合围形成与成型后产品（5）尺寸一致的填料模腔。2.根据权利要求1所述的玻璃钢承重板成型模具，其特征在于所述的成型腔（1-1）两侧的模座（1）上设置有限位台（1-2），所述侧模板（2）插设于成型腔内并紧贴限位台（1-2）内侧设置，且所述侧模板（2）和限位台（1-2）的顶面均为与成型后产品（5）顶面一致的形状。3.根据权利要求1所述的玻璃钢承重板成型模具，其特征在于所述的成型腔（1-1）两端的模座（1）上设置有抽气槽（1-3）和设置在抽气槽（1-3）内、...

【专利技术属性】
技术研发人员：汤梅湘，
申请(专利权)人：长沙市三和玻璃钢有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南,43