一种硅胶模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种硅胶模具，包括由下至上依次叠合设置的下模、中板和上模，中板的两面分别与上模和下模匹配贴合；所述下模的顶面设有若干下模腔和第一溢料槽，所述下模腔外包围设有第一溢料槽，所述中板的底面设有若干与所述下模腔对应的第一内膜腔。该模具通过上模、中板和下膜的三层结构在初次热压成型中先成型出两片内有型腔的硅胶上壳体和硅胶下壳体，接着在硅胶下壳体中放入控制件，取出中板，再通过压机挤压硅胶上壳体和硅胶下壳体进行二次热压成型制成内有控制件的硅胶产品。在初次成型的硅胶下壳体中放入控制件再与硅胶上壳体二次热压成型保证了控制件在硅胶产品中的位置准确，同时避免了控制件因高压而受损，提高了产品的良率。

A Silica Gel Mould

The utility model provides a silica gel mould, which comprises a lower die, a middle plate and an upper die, which are superposed from the bottom to the top in turn. The two sides of the middle plate are matched and fitted with the upper die and the lower die respectively. The top surface of the lower die is provided with a number of lower die cavities and a first spill groove, the outer surface of the lower die cavity is surrounded by a first spill groove, and the bottom surface of the middle plate is provided with a number of first intima corresponding to the lower die cavity. Cavity. In the first hot pressing process, two pieces of silica gel upper shell and silica gel lower shell with cavity were formed through three layers of structure of upper die, middle plate and lower film. Then, the control parts were put into the silica gel lower shell, and the middle plate was taken out. Then the silica gel upper shell and silica gel lower shell were extruded by press to form the silica gel product with inner control parts. The position of the control part in the silica gel product is ensured accurately by putting the control part in the first forming silica gel lower shell and the second hot pressing with the silica gel upper shell. At the same time, the damage of the control part caused by high pressure is avoided, and the yield of the product is improved.

【技术实现步骤摘要】
一种硅胶模具
本技术涉及压制模具
，具体地，涉及一种硅胶模具。
技术介绍
一种休闲按摩器呈贝壳状，由硅胶上壳体、硅胶下壳体和设在硅胶上壳体、硅胶下壳体之间的电子控制件构成，硅胶下壳体上设有开关，按下开关，整个产品即开始震动可对人体各部位进行按摩，达到休闲放松的目的。现有的内有控制件的硅胶产品的生产通常采用一体成型工艺，但产品内部的控制件无法定位在准确的位置，在压机热压成型过程中，控制件会随着原料压力被挤到一侧；而且控制件放入模具进行一体成型，控制件容易受高压失效不良，导致硅胶产品的良率不同。因此，急需提供一种新的硅胶模具，以解决现有技术中的不足。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提供了一种硅胶模具。本技术的技术方案如下：一种硅胶模具，包括由下至上依次叠合设置的下模、中板和上模，所述中板的两面分别与所述下模和所述上模匹配贴合；所述下模的顶面设有若干个下模腔和第一溢料槽，所述第一溢料槽围绕所述下模腔设置；所述中板的底面设有若干个与所述下模腔对应的第一内膜腔，所述中板的顶面设有若干个第二内膜腔和第二溢料槽，所述第二内膜腔与第一内膜腔对应设置，所述第二溢料槽围绕所述第二内膜腔设置，所述上模的底面设有若干个与所述第二内膜腔相对应的上模腔。进一步地，所述第二内膜腔的数量为多个，多个所述第二内膜腔呈两行均匀分布。进一步地，所述第二溢料槽的数量为两个，两个所述第二溢料槽分别围绕两行所述第二内膜腔设置。进一步地，所述第一溢料槽与所述第二溢料槽的结构相同。进一步地，所述下模、所述中板和所述上模的横截面均为波浪状。进一步地，所述下模、所述中板和所述上模上分别设有若干定位孔，所述定位孔分别贯穿所述下模、所述中板和所述上模。本技术的有益效果为：该模具通过上模、中板和下膜的三层结构在初次热压成型中先成型出两片内有型腔的硅胶上壳体和硅胶下壳体，接着在硅胶下壳体中放入控制件，取出中板，再通过压机挤压硅胶上壳体和硅胶下壳体进行二次热压成型制成内有控制件的硅胶产品。在初次成型的硅胶下壳体腔中放入控制件再与硅胶上壳体二次热压成型保证了控制件在硅胶产品中的位置准确，同时避免了控制件因高压而受损，提高了产品的良率。附图说明：图1为本技术的一种硅胶模具的结构示意图；图2为本技术中下模的俯视图；图3为本技术中中板的仰视图；图4为本技术中中板的俯视图；图5为本技术中上模的仰视图。附图标记：1—下模、11—下模腔、12—第一溢料槽、2—中板、21—第一内膜腔、22—第二内膜腔、23—第二溢料槽、3—上模、31—上模腔、4—定位孔。具体实施方式为了使本技术的技术目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本技术做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本技术，并不用于限定本技术。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。请参照图1到图5，一种硅胶模具，包括由下至上依次叠合设置的下模1、中板2和上模3，所述中板2的两面分别与所述下模1和所述上模3匹配贴合；所述下模1的顶面设有若干个下模腔11和第一溢料槽12，所述第一溢料槽12围绕所述下模腔11设置，所述中板2的底面设有若干个与所述下模腔11对应的第一内膜腔21，所述中板2的顶面设有若干个第二内膜腔22和第二溢料槽23，所述第二内膜腔22与第一内膜腔21对应设置，所述第二溢料槽23围绕所述第二内膜腔22设置，所述上模3的底面设有若干个与所述第二内膜腔22相对应的上模腔31；在本实施例中，初次热压成型前，在所述中板2的顶面和底面涂上一层铁氟龙防止开模时中板粘连胶料。初次热压成型时，该模具两面同时成型，所述上模腔31内形成具有内腔的硅胶上壳体，所述下模腔11内形成具有内腔的硅胶下壳体，此时在硅胶下壳体中放入控制件，保证了控制件在硅胶成品内的位置准确。请参照图1到图5，取出所述中板2，所述上模3和所述下膜1匹配贴合。在本实施例中，在初次成型后，取出所述中板2，下膜腔11内的硅胶下壳体与上模腔31中的硅胶上壳体进行热压成型，由于控制件位于所述第一内膜腔21和所述第二内膜腔22形成的内腔内，因此避免了控制件被硅胶原料高压挤压受损的情况，提高了硅胶成品的良率。请参照图2和图3，所述第二内膜腔22的数量为多个，多个所述第二内膜腔22呈两行均匀分布。所述第二溢料槽23的数量为两个，两个所述第二溢料槽23分别围绕两行所述第二内膜腔22设置。其中，所述中板2的顶面每行设有三个所述第二内膜腔22有利于产品的一次一模多出，提高生产效率。请参照图2和图4，所述第一溢料槽12与所述第二溢料槽23的结构相同，在本实施例中，所述第一溢料槽12与所述第二溢料槽23的横截面为方形。其中，在初次热压成型时，所述上模3与所述中板2贴合，所述下模1与所述中板2贴合，此时所述下膜腔11和上模腔31内多余的胶料分别流入所述第一溢料槽12和所述第二溢料槽23内，防止了胶料将模具撑高，同时多余的胶料通过回收利用也节约了生产成本。二次热压成型时，先将所述第一溢料槽12中的胶料取出，随后所述下膜1和所述上模3直接贴合，此时多余的胶料流入所述第一溢料槽12内，此时所述下膜1与所述上模3共用所述第一溢料槽12，形成了对所述第一溢料槽12的二次利用。所述第一溢料槽12中的胶料也可再次回收利用，进一步地节约生产成本。请参照图1，所述下模1、所述中板2和所述上模3的横截面均为波浪状。其中，横截面为波浪状有利于所述下膜腔11和所述上模腔31内的胶料更好地成型。请参照图1到图4，所述下模1、所述中板2和所述上模3上分别设有若干定位孔4，所述定位孔4贯穿所述下模1、所述中板2和所述上模3。其中，一压机上的定位导柱穿过所述定位孔4将模具固定在压机内进行压膜成型。本技术的工作原理为：在初次热压成型开始前，在所述中板2的顶面和底面涂上一层铁氟龙涂料防止开模时所述中板2粘连胶料，然后在所述下膜1的底面和中板顶面对应位置放置胶料。在压机中所述上模3、所述中板2和所述下膜1由上至下设置进行热压成型；初次热压成型后，所述上模3在压机的控制下升起，所述下膜1和所述中板2从压机中滑出，随后人工取走所述中板2，再往所述下膜腔11中成型的硅胶下壳体中放置控制件；二次热压成型开始，将所述下膜1送入压机，所述上模3在压机的控制下降下与所述下模1匹配贴合进行二次热压，二次热压结束后就形成了内有控制件的硅胶产品。本技术的有益效果为：该模具通过上模、中板和下膜的三层结构在初次热压成型中先成型出两片内有型腔的硅胶上壳体和硅胶下壳体，接着在硅胶下壳体中放入控制件，取出中板，再通过压机挤压硅胶上壳体和硅胶下壳体进行二次热压成型制成内有控制件的硅胶产品。在初次成型的硅胶下壳体中放入控制件再与硅胶上壳体二次热压成型保证了控制件在硅胶产品中的位置准确，同时避免了控制件因高压而受损，提高了产品的良率。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种硅胶模具，其特征在于：包括由下至上依次叠合设置的下模(1)、中板(2)和上模(3)，所述中板(2)的两面分别与所述下模(1)和所述上模(3)匹配贴合；所述下模(1)的顶面设有若干个下模腔(11)和第一溢料槽(12)，所述第一溢料槽(12)围绕所述下模腔(11)设置；所述中板(2)的底面设有若干个与所述下模腔(11)对应的第一内膜腔(21)，所述中板(2)的顶面设有若干个第二内膜腔(22)和第二溢料槽(23)，所述第二内膜腔(22)与第一内膜腔(21)对应设置，所述第二溢料槽(23)围绕所述第二内膜腔(22)设置，所述上模(3)的底面设有若干个与所述第二内膜腔(22)相对应的上模腔(31)。

【技术特征摘要】
1.一种硅胶模具，其特征在于：包括由下至上依次叠合设置的下模(1)、中板(2)和上模(3)，所述中板(2)的两面分别与所述下模(1)和所述上模(3)匹配贴合；所述下模(1)的顶面设有若干个下模腔(11)和第一溢料槽(12)，所述第一溢料槽(12)围绕所述下模腔(11)设置；所述中板(2)的底面设有若干个与所述下模腔(11)对应的第一内膜腔(21)，所述中板(2)的顶面设有若干个第二内膜腔(22)和第二溢料槽(23)，所述第二内膜腔(22)与第一内膜腔(21)对应设置，所述第二溢料槽(23)围绕所述第二内膜腔(22)设置，所述上模(3)的底面设有若干个与所述第二内膜腔(22)相对应的上模腔(31)。2.如权利要求1所述的硅胶模具，...

【专利技术属性】
技术研发人员：董恩铭，
申请(专利权)人：东莞市比特硅橡胶模具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44